混凝土配合比优化设计说明书模板.ppt

细骨料用量 Vs=（1000-Ve) ×βs = （1000-325) ×41%＝268L Gs=Vs×ρs=710kg 粗骨料用量 Vg=(1000-Ve)×(1-βs) =(1000-325)×(1-41%)=407L Gg=Vg×ρg=407×2.75=1119kg 外加剂用量 Go=359×1.7%=6.1kg 混凝土实际用水量要减去外加剂的含水量： W＝180-6.1×（1-35%）＝176 配合比如下表： 原材料 水泥 矿粉 粉煤灰 外加剂 水 砂 碎石 重量 215 143 0 6.1 176 710 1119 案例：C50混凝土无法生产，生产后泌水，混凝土和易性太差，强度不足等问题全部存在。 材料情况如下：水泥为P.O42.5水泥；粉煤灰不稳定，主要表现在颜色上；外加剂为高浓型的聚羧酸外加剂掺量1.0%时，减水率22%；砂为水洗砂，含泥量1%，表观密度2.65kg/L；碎石的情况是含泥量与石粉含量低，表观密度2.75kg/L。 生产配合比如下： 水泥 粉煤灰 水 外加剂 砂 碎石 5-10 碎石 10-25 460 0 150 6.0 734 330 770 该项目为高速公路项目的一个大桥，C50混凝土主要应用于箱梁，箱梁部位主要的特点是，中间有内模板，所以，浇筑时要求坍落度大，流动性好，保证底模内充填完全、密实。但是，施工方要求，坍落度不能大于160mm,这就造成了混凝土流动性与小坍落度的矛盾。另外，甲方要求，混凝土中不能加入引气剂，主要是考虑浇筑后混凝土的外观，后经施工多次要求，最后改为混凝土中含气量不能大于2%。 1、最大的问题浆体体积不够 Ve=Vc+Vw+Va=Gc/ρc+Gw/ρw+Va =460/3.05+155/1+20=326L 2、经过对砂进行筛分，得出结果为细度模数2.8，含泥量为小于1%，但是5~10mm的碎石为10%。 3、对5~10mm的碎石进行试验检测，试验结果比较理想。对10~25mm的碎石进行检测，发现含5~10mm的碎石为15%。 4、砂中含10%的5~10mm碎石，砂应该相应提高用量，但是并没有提高，造成砂率明显偏低。 1、浆体体积不足，造成的主要问题是，浆体不能完全包裹骨料并提供足够的富余浆体保证混凝土的流动性。 2、骨料的情况，按道理来说比较理想，但是在粗细骨料都含有5~10mm碎石的情况下，在配合比中又加入了30%的5~10mm碎石。这样就造成5~10mm碎石的含量在粗骨料中过多，主要的问题是比表面积大，不考虑砂率大小的影响，单独就碎石级配而言，就不合理。 3、碎石太多，砂又太小，造成砂率太小，比例不平衡，水泥浆不能使混凝土具有所要求的流动性。 4、以上几个原因造成混凝土流动性不良，为了提高混凝土流动性，试验室用了提高外加剂掺量的方案，期望混凝土的流动性改变，提高混凝土的可浇筑性，但是外加剂掺量的提高降低了混凝土中浆体的稠度，致使混凝土浆体的握裹力变差，进一步恶化了混凝土的流动性，致使混凝土离析泌水现象出现。 1、提高浆体体积，因为刚刚接触该工地，前后一共只有一天多的时间，为了保证混凝土的强度。此次调整只是为了单纯的调整浆体体积，不并改变混凝土的水胶比。基于强度、坍落度、骨料粒径等的共同因素将浆体总体积设定为Ve=350。 Ve=Vw+Vc+Va Vc=(Gw/(W/B))/ρc Vw=Gw=155kg W/B=155/460 Va=20L 经过代入计算：Vw=167 Vc=163 Gc=497 2、计算合理砂率 砂率的调整原则　砂子的细度模数是以2.7为基准模数，水胶比是以0.45为基准水胶比，坍落度是以200mm为基准坍落度，含泥量是以2.5%为基准含泥量，以碎石最大公称粒径31.5为基准粗骨料，这种情况下普通的泵送混凝土砂率确定为42%。 1、砂子细度模数每增减0.1，混凝土砂率相应增减1%; 2、水胶每增减1%，砂率相应增减0.4%。 3、含泥量增减1%，砂率相应减增1%。 4、坍落度每增减20mm，砂率相应增减1%。 5、粗骨料的最大公称粒径每增减10mm，砂率相应减增2%。 现有原材料情况：砂的细度模数2.8，含泥量1%，粗骨料为碎石5～25mm，混凝土坍落度要求200mm，水胶比0.34。 实际砂率应为： βs=42%+（2.8-2.7）×1%+（0.34－0.45）×0.4%-（1-2.5）×1%+（（200-200）/20）×1%-（（25-31.5）/10)×2% 　　　　　　＝42% 细骨料用量 Vs=（1000-Ve) ×βs = （1000-350) ×42%＝273L Gs=Vs×ρs=723kg 粗骨料用量 Vg=(1000-Ve)×(1-βs)