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FMEA(Failure Mode Effects Analysis )-失效模式与后果分析 是一种系统的方法，用来： 识别和组织某种方式方法使某个产品或者流程失效 估算与具体种种原因相关的风险 给这些原因排序以便采取行动 定义和落实行动计划以减少风险 评估设计验证计划 (产品)或者目前的计划 (流程) FMEA就是识别、排列、管理风险的结构化分析方法。 什么是风险? 风险被定义为任何能影响一个组织达不到目标的任何东西 给风险定量时，重要的一点是确定这种影响的严重程度 因此在FMEA中，在给风险作定量时，人们将影响的严重度和出现影响的可能性结合起来 风险总是和原因有关 为什么要进行FMEA? 为了促进流程或者设计的改进 为了记录和估算问题，以确定是否采取人们建议的行动 在制定流程或者设计的早期，识别和排除人们的关切 改进内部和外部客户的满意度 以防为主 FMEA可能是客户的要求 FMEA可能是某个应用性质量系统标准的要求，如产品质量先期策划 (APQP) FMEA的类型 流程（PFMEA-Process Failure Mode Effects Analysis ) 分析制造流程 将精力集中于流程步骤/任务功能 设计(DFMEA-Design Failure Mode Effects Analysis ) 在进入生产前，分析产品设计，注意力集中在产品的功能上 在早期的概念和设计阶段，分析系统和子系统 流程和设计FMEA的时效性 如果两者都要使用，设计FMEA应在流程 FMEA前发起 然而，流程 FMEA应该紧接着设计FMEA (若干天之内)开始，以促进产品和流程的同步开发 (CPPD) 怎样制定FMEA 一个团队为设计功能或者流程要求识别潜在的失效模式 他们给这些失效模式的影响打严重度的等级 他们给这些失效模式潜在原因的发生频率打了等级 他们给这些原因或者失效模式探测的可能性打了等级 团队使用这些等级，将精力集中在流程或者设计的改进方面 什么时候实施FMEA 在流程或者设计改进调查的早期 当新的系统、产品和流程正在设计的时候 当现有的设计或者流程正在更新的时候 当现有的设计用于新的用途时 等系统、产品或者流程完成能定义后，但在具体的硬件被选用或者进入制造阶段之前 FMEA的输入和输出 FMEA 要求 CCRs CBRs 输出 列出重大的失效事件 建议的行动和所采取的行动历史  流程控制计划 设计验证计划和报告  (DVPR) 产品特性 输入 头脑风暴 流程图 / SIPOC 鱼骨图 CE矩阵 现有的程序  和控制 图纸和产品规格 模型和照片 功能分析 设计结构图 以往的FMEA 以往的经验/ 历史 FMEA的几个要素 1 严重度等级S-分10级，越高越严重。 2 发生率等级O-分10级，越高越发生概率频繁。 3 探测等级D-分10级，越高越探测不到。 4 风险等级-RPN ，严重度等级x发生率等级x探测等级。 5 潜在失效模式，导致失败的方法。 6 潜在失效影响，失败的后果。 FMEA关键性矩阵 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 严重度 发生率 要求减少风险行动 要求减少风险行动 如果RPN100 不要求减少 风险行动 (FMEA团队应该考虑是否需要采取行动减小f风险) 何时减轻风险 严重度9或者10时要采取措施预防 PRN100时要采取措施预防 完整的FMEA表 识别 失效模式和它们的影响 识别原因失效模式的原因和控制 排序 轻重缓急 确定和评估行动 定义设计物品或者流程 步骤和计划中的 功能 严重程度等级 发生率等级 探测等级 RPN RPN100，采取措施 PFMEA案例 北方铸业标准PFMEA 发现了什么问题？ 分析后风险都很小，现实中实际情况是什么？ 风险分析出来了吗？ 风险前期分析不出来，不采取预防措施，导致量产后问题不断，付出更大质量成本。 试验 消极的观察是不够的 – 我们必须做试验 试验 – 在不同的水平对诸因子的操控(独立波动)，目的是看它们对 某些响应 (从属波动)的影响 试验: 有控制地把诸因子混合 在一起，使之产生 相应的可以测量的响应 人 材料 机器 测量手段 方法 自然环境 与提供服务有关 的响应 与制造产品有关 的响应 与完成任务有关 的响应 因子 响应 试验方法 做试验的历史很长了。有些试验很好，有些试验不太好 试验方法 (根据试验有效性的增加按序排列) 试错法 一次一个因子 (OFAT) 设计试验(DOE) 全因子法 部分因子法 田口方法(也称之为稳健（稳健性（稳健（鲁棒）性））设计法) 试错法 这是最原始的问题求解的方法，也