玻璃结石缺陷与控制.ppt

浮法玻璃的缺陷与控制 本讲重点： 1、缺陷定义； 2、缺陷的分类； 3、了解配合料、耐火材料结石的形成原因及解决措施； 需要掌握的知识： 1、玻璃中的缺陷按形成部位分那几类？ 2、配合料结石的形成原因及解决措施是？ 3、斜锆石形成原因及解决措施是？ 4、碹滴形成原因及解决措施是？ 5、霞石形成原因及解决措施是？ 6、刚玉结石形成原因及解决措施是？ 7、莫来石、黑点形成原因及解决措施是？ 第一节、概述 在浮法玻璃生产过程中，从原料加工到配合料在高温熔化炉中熔化，再到锡槽中的成型，最后经退火到冷端获得玻璃产品，每一环节中的失控都有可能使玻璃产品产生缺陷。 实际上，理想均一的玻璃是不存在的。即是说，玻璃的缺陷如同数学误差一样，是不可能彻底消除和避免的，我们能做到的只是尽量减少操作失误出现的缺陷，以及尽最大的努力将各种缺陷降到最底。 第二节、 缺陷的分类 按形成部位分成6大类： （1）、原料缺陷 由于各种原因，造成原料自身质量问题或外来夹杂物引起的缺陷。 （2）、熔化缺陷 在熔化部，由于熔化不良引起的缺陷。 （3）、耐火材料缺陷 由于耐火材料的熔蚀和其他方式对耐火材料的侵蚀引起的缺陷。 （4）、成型缺陷 在成型部位形成的缺陷。 （5）、退火缺陷 退火过程中，由于退火制度不合适或事故造成的缺陷。 （6）、冷玻璃加工和储存缺陷 玻璃切裁、包装和储存过程中形成的缺陷。 按在玻璃中的位置分成3大类： （1）、玻璃板中的缺陷 这是一种由熔化或配合料引起的缺陷，通常以固体夹杂物（结石）和气体夹杂物（气泡）的形式出现。 （2）、玻璃板上表面的缺陷 ①结石 这是一种碹顶滴落物（液滴、粉尘）所造成的缺陷。如缺陷位于玻璃浅表层，这种缺陷往往由熔窑碹顶或锡槽顶滴落物产生的固体夹杂物造成。 ②上表面气泡 这种缺陷往往是闸板部位形成的闸板泡，一般泡径较大。 （3）、玻璃板下表面的缺陷 ①类似于玻璃上表面的缺陷，如气泡（闭口泡）、结石等。 ②下表面特征缺陷，如沾锡、开口泡等。 ③产生于流道流槽、唇砖或锡槽的下表面开口泡。 ④光学性质缺陷，玻璃因化学和热均匀性而产生的光学变形；麻点如压裂、硌伤等缺陷；由锡槽产生的光畸变等。 按显微结构可以分为2大类 （1）、非晶态缺陷 ①气相缺陷（气泡） ②玻璃相夹杂物（条纹和疖瘤） ③硌伤和压裂 ④由不均匀应力产生的缺陷 （2）、晶态缺陷 ①熔化残留物 ②侵蚀的耐火材料 ③玻璃熔体的析晶 ④锡槽产生的上表面缺陷 第三节、原料及熔化部位产生的缺陷 Ⅰ、结石 玻璃中各种固体夹杂物无论其来源如何统称为“结石”，其中，有未熔化的配合料以及随着配合料进入熔体中的难熔物质形成的配合料结石；耐火材料未熔化残余物形成的耐火材料结石；有从玻璃自身析出的结晶结石；有因冷却部碹顶或锡槽顶滴液物造成的、轻微暴露在玻璃表面上的碹滴结石等。该类缺陷通常位于玻璃体内，结石的尺寸可从肉眼能看到极小颗粒到大块夹杂物，可有不同的形状和颜色，可以是不透明的或半透明的。由于其组成与周围玻璃的组成不同，因此他们的膨胀系数不同，在结石周围就会产生应力，当结石较大时，产生的应力就越大，甚至导致玻璃带的破裂。 1、配合料结石 该类缺陷大多在玻璃板的上表面，呈白色小粒状或多个颗粒的聚合体。结石周围有较宽的扩散层，在窑内停留时间长的结石，表面瓷化，周边与玻璃界限不清晰。 （1）、形成的原因 该类结石属于未熔化的残留物，一般产生的原因为硅砂颗粒过大，形成的未熔石英；配合料 调和不均匀，局部形成的硅砂富集；配合料输送及窑头料仓贮存过程中的分层；助熔剂过少；熔化时跑料或边部切料；熔化温度过底等过程造成。 未熔石英结石： （2）、解决措施 ① 严格控制各种原料的进厂标准，特别要严格控制硅砂、长石质原料的粒度上、下限以及各种原料的有害杂质含量； ② 定期校验称量系统，杜绝称量事故； ③ 对水分波动较大的硅质原料，采用在线测水的方式扣除水分； ④ 在混合机正常运转的情况下，制定合理的混合工艺参数（配合料干、湿混时间，料温、含水率等），定期对配合料均匀方差进行测定，保证每副配合料都具备良好的均匀度； ⑤ 加强熔化管理，保证在换火期间，不切料，稳定料山及泡界线位置； ⑥ 制定合理的热负荷分布，建立合理的温度曲线，加强前区熔化能力。 2、耐火材料结石 耐火材料结石通常都不是暂时出现的缺陷，而是一种严重的生产事故。 缺陷一旦出现，消除它往往十分困难，有时，要完全消除耐火材料产生的结石，通常要采取一些根本性的改变措施。 （1）、斜锆石 ①外观和形貌特征 斜锆石可分为一次斜锆石、二次斜锆石及一