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薄壁塑料制件注射翘曲变形分析试验 2007-11-17 9:42:11 浏览： 225 次 关键字： 翘曲变形成因；注射模设计；分析试验 摘　要： 本文分析了塑料制件翘曲变形的成因，通过大量的试验阐述了注射模具设计对翘曲变形的影响，以及注射工艺与翘曲变形的关系。预测设计、工艺流程对翘曲变形的影响程度，以提高塑件质量。 翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。 1 翘曲变形产生的原因 翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。 （1）模温不匀，塑件内部温度不均匀。 （2）塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。 （3）塑件厚向冷凝压差和冷却速差。 （4）塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。 （5）塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。 （6）模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。 （7）进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。 （8）流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。 （9）凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。 2 模具结构对注塑件翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2.1浇口的设计? 注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。 浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。 如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。 当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 对扁平箱形塑件在不同浇口数目的分布试验:采用15％玻璃纤维增强PA66，重量为1450g的塑件，沿四周壁流动方向上设有许多加强肋。采用基本相同的工艺参数。浇口方式：（a)直浇口，（b)5～4个点浇口，（c)9～8个点浇口。试验结果，按b设置浇口具有最好的效果，满足设计要求。按c设计的浇口比直浇口还差,翘曲变形量超出设计要求3.6～5.2mm。 多浇口能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模内熔料密度和收缩更趋均匀。同时，塑件能在较小的注射压力下充满模腔，减少塑料的分子取向倾向，降低内应力，减少塑件的变形。 2.2冷却系统的设计 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如精密扁平状较大塑壳件模具型腔、型芯的温度相差过大，冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却系统设计应严格控制型芯、型腔的温度平衡。对精密扁平状塑壳件，成型收缩率较大而易变形的材料，生产试验表明，温差不宜超过5°～8°。 其次，还应考虑塑件各侧温度的一致，即保持型芯、型腔各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，收缩均匀，有效防止变形的产生。冷却系统的设计在理论计算的基础上，应经严格的工艺试模确定。因此，模具上冷却水孔的设置至关重要。管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，必要时采用疏密不均的排列形式，即料温高处冷却水孔排密一些，料温低处冷却水孔排稀疏一些，以维持冷却速度基本相同。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，冷却回路的水道长度不宜过长。 2.3顶出机构的设计 顶出机构的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出机构布置不平衡，造成顶出力的不均衡而使塑件变形。因此，在设计顶出机构时应力求与脱模阻力相平衡。顶杆的截面积不宜太小，以防塑件单位面积受力过大而产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。对于精密扁平