天津石化辰星设计院做详细.PDF

一、情况介绍 液化气脱硫醇部分由中国石化洛阳设计院做基础设计，天津石化辰星设计院做详细设 计，并总承包，装置规模：本装置液化气总进料以22吨/时计，液化气加工量为 18.48万吨 /年，装置年开工时间为 8400小时，每小时处理焦化液化气流量设计22t/h，操作弹性为 60～100%。液化气脱硫醇装置由液化气脱硫醇部分、液化气水洗部分、碱液再生部分，尾 气分液等部分组成。操作费用和碱耗量低。液化气脱硫部分来液化气经脱硫醇装置处理 3 后，总硫含量低于100mg/Nm ，碱含量低于1ppm。 本焦化液化气脱硫醇装置于2009 年4 月份建成中交，12 月底随1000 万吨/年炼油装 置同时开车。装置自12 月底开工至2010 年2 月25 日，生产运行平稳，液化气总硫一直保 持合格。在此期间，加工原油的硫含量一直维持在1% wt 以下，两套延迟焦化装置焦化液 化气总量在10-14 吨/小时，脱硫后总硫在300mg/Nm3 左右。随着炼油装置的稳定运行，炼 油加工原油的硫含量逐步提高至1.5% wt 以上，焦化液化气量仍为10-14 吨/小时，液化气 总硫开始不合格，经过多次操作调整和装置优化，液化气总硫仍不能稳定控制在合格范围 内。分析反抽提后碱液中的二硫化物含量，高达6000-20000ppm，高于常规的200-300ppm。 因此，反抽提后碱液中含有二硫化物在随后的碱洗过程中被液化气抽提带走，造成液化气 的总硫含量超标。故2011 年7 月在装置未停工的情况下对焦化液化气脱硫醇装置进行第一 步改造，通过增加一级碱液抽提罐（D-305B）及碱液-汽油混和器（M-303），以提高碱液的 反抽提效果，减少再生碱液携带二硫化物；并增加了抽提后含二硫化物汽油水洗系统，对 含二硫化物汽油进行水洗，脱除其中的钠离子，减少对加氢精制装置的影响。改造完成 后，净化液化气设计指标为：总硫≤300ppm （wt）（ 约680 mg/Nm3），实际操作的情况为： 在正常情况下达到343 mg/Nm3 以下，但不稳定，有时高达680 mg/Nm3。 根据装置第一步改造后存在的问题，2012年8-9月份大修期间进行了第二步改造。采用 采用液化气预碱液+三级碱洗脱硫醇工艺，以保证焦化液化气的脱硫深度；碱液再生采用固 定床催化+三相氧化再生技术，并注入功能助剂；氧化再生碱液采用二级溶剂油反抽提工艺 处理；同时设置抽提液化后富碱液闪蒸设施。主要改造内容： （1） 对碱液氧化塔（C-301）进行更新，延长氧化塔的氧化时间，同时氧化塔内采用固 定床催化剂。 （2） 增加预碱洗碱液-液化气混合器（M-302A）、焦化液化气预碱洗罐（D-310）和液 化气预碱洗泵（P-312A/B），对焦化液化气预碱洗，脱除液化气中未脱除的硫化氢及胺液。 （3） 增加抽提碱液-液化气混合器（M-302B）和焦化液化气一级碱洗沉降罐（D-312）， 作为第一级液化气碱洗设施，原有的两级纤维膜碱洗，分别作为二、三级碱洗设施；增设 两台焦化液化气碱洗泵（P-301C/D）。在此流程配置为每级碱洗可以单独运行，也可以切除 任意一级进行水冲洗和检修。 （4） 在焦化液化气进碱洗前增加胺液聚结器（S-301），脱除携带的胺液，减少对脱硫醇 的影响；液化气出装置线前增加精制液化气聚结器（S-302）。在再生碱液进碱液冷却器 （E-302）前增加碱液精细过滤器（SR-304C/D），以减少杂质对后续步骤的影响。尾气出装 置前增加尾气聚结器（SR-303），脱除其携带的碱液。 （5） 在氧化塔前增加碱液-汽油-空气混合器（M-301）；在碱液-反抽提油分离罐（D- 304） 前增加碱液-汽油混合器（M-303A）。反抽提溶剂油可与待生碱液及空气经碱液-汽油-空气 混合器（M-301）混合进氧化塔；也可与再生碱液经碱液-汽油混合器（M-303A）混合进入 碱液-反抽提油分离罐（D-304）。 （6） 将原二硫化物沉降罐改造为碱液-反抽提油分离罐（D-304），分离反抽提汽油、碱液 和少量尾气；原二硫化物泵更新为反抽提汽油泵（P-309A/B），对泵进行更新。 （7） 因原碱液泵（P-306A/B）扬程不足，造成碱液注入困难，改造新增一台碱液泵（P- 306C）；更新碱液循环泵（P-303A/B）及再生碱液泵（P-308A/B）。 （8） 根据国内外的成功经验，循环碱的浓度由原设计的20-30%改为15%，以提高脱硫醇效 果。 （9） 更换和新增部分调节阀，孔板及测量仪表等