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过程质量控制对内部控制持续监控意义 随着COSO的《企业内部控制监控指南》和ISACA的《内 部控制系统与IT监控指南》的发布，内部控制监控日益受 到重视。而且COSO和IS AC A都强调了，在可用信息得以满 足的情况下，应尽可能采用持续监控的方式。在会计信息化 背景下，内部控制随着信息系统的实施，大部分都内嵌到了 信息系统之中，实现了自动控制，相应的监控手段也要求实 现信息化的持续监控。持续监控作为一个新兴的研究领域， 它所采用的理论、技术和方法可以充分借鉴相关控制领域的 成果，特别是在质量管理领域，过程质量控制和内部控制持 续监控理念高度相似，对内部控制持续监控的发展颇具借鉴 意义。 一、过程质量控制的基本方法 质量是任何产品生产的根本追求，最早的质量管理是由 人通过经验来进行直观判断的，后来休哈特开始将数理统计 技术引入质量管理，经过数十年的发展演变，产生了越来越 多的基于数理统计的质量管理方法。这些方法主要应用于两 个领域：一是在零件工业中应用的统计过程控制(SPC)；二 是在过程工业中使用的工程过程控制(EPC)o (-)统计过程控制 现代企业的产品生产过程自动化、 标准化程度越来越高，生产过程中的人为失误因素得到了很 好的控制，但这并不意味着通过这个过程所生产的产品质量 都能达到要求，残次品往往是不可避免的。这是因为我们很 难保证操作人员、机器设备、所用原料、制造方法、测度方 法和环境等要素长期保持不变，这就会导致所生产的产品的 质量偏离既定的质量标准，也就是所谓的波动。如果等待产 品生产完成来监测质量是否波动，再查找具体问题的原因， 这是事后的补救性控制。如果将产品质量控制定位在生产过 程，则可以及时发现问题，并迅速纠正，就不至于让问题延 续到后面的生产过程中，可实现事前的预防性控制。 休哈特提出的SPC正是着眼于生产过程的各阶段，他将 影响整个生产过程的因素分为随机原因和异常原因。随机原 因可观存在且不可避免，它具有偶然性，而且对产品质量波 动影响较小。异常原因，这类原因可以识别，它们的发生能 引起较大的产品质量波动。如果只有随机原因，那么该过程 就处于受控状态。如果有异常原因的存在，则该过程会处于 失控状态。SPC是假定我们对具体生产过程输出的观测值相 互独立，且围绕该过程的目标近似正态分布，如果这种正态 分布被打破，那么就可能意味着存在异常，基于这个原理， 休哈特将控制图技术应用于SPCo控制图是对过程质量加以 测定、记录，据此进行管理的一种统计图形，它包括中心线、 上控制限、下控制限、随机抽样的样本序号、统计量数值的 描点序列等五部分，中心线是该过程的均值，上、下控制限 为该过程标准差的3倍，随机抽样的样本序号是控制图的取 数来源，统计量数值的描点序列可以直观展示统计值是否超 出了控制限，如果发生某个点超出控制限的情况，那就会发 出过程失控的警报，相关人员需要对失控的原因进行调查。 控制图应用的就是数理统计中的假设检验，由于是随机抽 样，就不可避免地会出现警报的错报或漏报，这时就需要根 据情况对控制限进行调整。 控制图的最大优势就是能够直观展示过程的状态，实现 对生产过程的持续监控。随着SPC研究和应用的日渐深入， 产生了越来越多的数理统计方法，目前已达近百种之多，特 别是人工智能技术的融入极大地提升了控制图的监控能力。 利用控制图不仅可以帮助查找过程中异常原因的根源并对 过程运行进行纠偏，还可以通过对控制限内描点序列的变换 来减少随机因素的影响，实现对过程的持续改进。不过，SPC 的实施要求企业具备应用的基础条件，管理层要重视企业全 体人员的参与，以实现生产的全过程应用。 （二）工程过程控制 在连续过程工业领域，EPC被用于 对过程进行自动调整，以保证流程的持续稳定运行。EPC主 要运用的就是反馈控制原理，通过将过程的输出值和目标值 进行比较来获取一个反馈，同时对输出值与目标值之间的偏 离进行补偿，以使该过程运行能够输出期望的结果。 EPC和SPC -样，都是力图减少过程中的波动。不过， 由于EPC是由过程工程师发明的，他们着眼于生产过程本身, 针对的是过程中无法认为消除的导致过程波动的随机原因， 比如，生产过程中的环境、温度、材料性质的差异，而对于 具体产品生产过程中的异常原因，EPC并未予以考虑。EPC 对随机原因所造成的输出值与目标值之间的偏移进行补偿， 使输出值重回目标值，从而保持过程的稳定性。而SPC是用 来消除引发过程波动的异常原因，但对随机原因所造成的过 程波动却不能及时进行调整，因而无法维持过程的稳定性。 可见，EPC与SPC之间存在着很强的互补性，将两者的有效 整合可以充分发挥EPC对过程稳定，以及SPC对过程改进的 作用。图1是一个EPC与SPC的集成模型。 在图1中，过程同时受