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. .. 1?制作依据 1.1??底板制作图依据Ⅰ型、Ⅱ型底板制作图（见附图1）。 1.2??横卧板制作图依据Ⅱ型、Ⅳ横卧板制作图（见附图2）。? 1.3?混凝土配合比严格依照质检单位出具的试验报告。 2?制作标准 2.1运达现场的水泥、砂、石料、钢筋，应按批次进行检验，质量应符合国家标准并应与所配制混泥土的等级及试验报告相适应。 2.2水泥：水泥的标号应根据所配制混泥土的等级选用；一般采用不低于325号的水泥；当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查检验，并按试验结果使用，不合格的水泥不得使用。 2.3砂子：应采用坚硬耐久，粒径在5㎜以下的天然砂（河砂、海砂、山砂）或用硬质岩石加工制成的机制砂；关于天然砂的有害物质含量和级配要求以及机制砂的各项技术要求，应符合国家现行有关标准的规定，含泥量不超过5%。 2.4石子：应为坚硬耐久的碎石、软石或者二者的混合物； 横卧板、底板用石子粒径宜在30-50㎜间； 岩石强度与混泥土设计标号之比，当混泥土大于或者等于300号时，不应小于200%；当混泥土小于300号时，不应小于150%，并不应小于30Mpa。 2.5水；凡能饮用的水（如自来水、井水、河水等）均可用来伴制混泥土，对含有影响正常凝结硬化的有害杂质（如油、糖类）、污水及酸、碱、盐性太强的水均不得采用。当水质情况不明确时，要事先进行化验，以确定是否可以采用。一般宜采用饮用水，当采用其他来源水时，水质必须符合国家现行标准《混泥土拌合水标准》的规定，且不得采用污水伴制。 2.6砼制品中的钢筋骨架型号、规格、数量、尺寸、绑扎均需符合设计图纸要求。二板骨架各交叉点可采用点焊焊接，也可用1.5-3㎜的铁丝对折后（折后长度为150㎜）在交叉点呈十字交叉绑扎牢固，底板各交叉点可采用点焊焊接，长筋位于底面侧。横卧板各交叉点采用点焊焊接，长筋位于外侧。 2.7模板大小应根据二板的尺寸要求进行加工，制作的模型版应便于灌注和拆除，在使用中能承受灌注混泥土的重量、侧面压力和一切施工荷重而不变形； 2.8支模型板前应按设计的外形尺寸及各部分相对位置复核模型板，并保证拼缝严密不漏浆，表面不应有泥污和干固的水泥浆；木模充分湿润，钢模涂抹脱模剂。 2.9混泥土严格按相应标号的配合比要求进行配制。施工时应用台秤严格计量，不得随意估算。施工前可对所用砂、石子进行称量，确定一筐的重量，在施工中即可以筐为准进行计量。拌制应充分、均匀。 2.10钢筋骨架摆放位置正确，不得露筋。横卧板预留孔位置应准确；腕臂柱用横卧板预留孔径为25㎜；误差不大于2㎜。 2.11横卧板用钢筋骨架为双层，层间距80㎜，骨架中心位置放置（见附图）。 2.12混泥土灌注后应适度震荡，抹面应平整。 2,13制作试块按施规的规定每100m3制作一组试块；试件为边长150㎜的立方体，表面应平整，每组三块，采用浇制的过程中搅拌好的混泥土制作。自然养护28天做试验。 2.14浇制完毕24h后，应使用清洁的麻袋和稻草加以覆盖并浇水养生；当天气炎热、干燥有风时，在灌注后3h内进行覆盖并浇水；养生以表面湿润为原则。 2.15在混泥土强度能保证其表面及棱角不因拆除模型板而受到损坏，且强度不低于2.5Mpa时，可进行拆模。 2.19拆模后要需要对板的尺寸进行复核，许大不许小（即实际的模板尺寸允许比设计尺寸大），但是不允许比设计尺寸小。 3主要事项 3.1制作砼制品的场地应平整、制作前应在上面覆30㎜一层细砂，以防与地面粘结。 3.2浇制用原材料必须进行试验，合格后方可使用。 3.3骨架安放后，严禁踏踩、碰撞模型板，以免变形。 3.4浇制过程中途不得停歇，特殊情况间歇时间不得超过30分钟。 3.5混泥土的配合比及水灰比应通过试验选定，在选择混合比时，应预留有10%-35%的强度储备。基础边角处应捣固均匀。 3.6混泥土养护用水应与伴制用水相同。浇水次数以保持混泥土表面湿润为原则，日平均气温低于5℃时，不得浇水。 3.7混泥土浇水养护日期：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥伴制的混泥土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混泥土不得少于14d；养生21天后方可在现场使用。 3.8拆模后，表面平整，不应有蜂窝、麻面、棱角损坏或露筋现象。如表面有蜂窝、麻面，可使用钢丝刷清除干净，以1：2或1:2.5的水泥砂浆修补。 3.9在同条件养护下，混泥土试块的抗压极限强度不得小于设计值。 3.10试块制作应在监理工程师见证下取样。 3.11制作一定数量后应邀请有关人员按规定检验，并填写有关记录。 3.12不详之处请及时与工程部沟通，严禁不理解标准，忽视安全、质量盲目施工。 附图1（底板制作依据Ⅰ型、Ⅱ型底板制作图） 构件名称 编号 形状 规格 长度（㎜）