蜗杆传动设计.ppt

第七章 蜗杆传动设计 §7.2 普通圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸 §7.3蜗杆传动的强度计算与设计 三、蜗轮齿面接触和弯曲疲劳强度计算 §7.4 蜗杆传动的润滑、效率及热平衡计算 §6.5 蜗杆及蜗轮的结构 ★选择蜗杆头数z1时，主要考虑传动比、效率和制造三个方面。从制造方面看，头数越多，蜗杆的制造精度要求越高；从提高效率方面看，头数越多，效率越高；若要求自锁，应选择单头；从提高传动效比出发，也应该选择较少的头数。换言之，如果要求传动比一定，z1较少，则z2也较少，这样蜗杆传动结构就紧凑。因此，在选择z1和z2时要全面分析上述因素。 一般来说，在动力传动中，在考虑结构紧凑的前提下，应很好的考虑提高效率。所以，当传动比较小时，宜采用多头蜗杆，而在传递运动要求自锁时，常选用单头蜗杆。通常推荐采用值：当 ＝8～14时，选z1＝4； ＝16～28时，选z1＝2； ＝30～80时，选z1＝1； ★为了避免加工蜗轮时产生根切，当z1＝1时，选z2≥17；当z1＝2时，选z2≥27。对于动力传动，为保证传动的平稳性，选z2≥28，一般取z2＝32～63为宜。蜗轮直径越大，蜗杆越长时，则蜗杆刚度小而易于变形，故z2≤80为宜。对于分度机构，传动比和齿数不受此限制。 ★必须指出：蜗杆传动的传动比不等于蜗轮蜗杆的直径之比，也不等于蜗杆与蜗轮的分度圆直径之比。 ★一般圆柱蜗杆传动减速装置的传动比的公称值按下列选择：5、7.5、10、12.5、15、20、25、30、40、50、60、70、80。其中10、20、40和80为基本传动比，应优先选用。 二、普通圆柱蜗杆传动的主要参数及选择 其几何尺寸按教材上表格中列出公式进行计算。同学们下去要认真熟悉公式。 为了便于组织生产，减少箱体尺寸规格，有利于标准化、系列化，GB10085-88中对一般蜗杆传动减速装置的中心距a（mm）推荐如下系列： 40、50、63、80、100、125、160、（180）、220、（225）、250、（280）、315、（335）、400、（450）、500 注：括号内尺寸尽量不用 一．蜗杆传动的失效形式、设计准则及材料选择 1、失效形式 和齿轮传动一样，蜗杆传动的失效形式主要有：胶合、磨损、疲劳点蚀和轮齿折断等。由于蜗杆传动啮合面间的相对滑动速度较大，效率低，发热量大，再润滑和散热不良时，胶合和磨损为主要失效形式。 2、设计准则 由于蜗轮无论在材料的强度和结构方面均较蜗杆弱，所以失效多发生在蜗轮轮齿上，设计时只需要对蜗轮进行承载能力计算。由于目前对胶合与磨损的计算还缺乏适当的方法和数据，因而还是按照齿轮传动中弯曲和接触疲劳强度进行。蜗杆传动的设计准则为：闭式蜗杆传动按蜗轮轮齿的齿面接触疲劳强度进行设计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核，并进行热平衡验算；开式蜗杆传动，按保证齿根弯曲疲劳强度进行设计。 3、蜗杆和蜗轮材料的选择 由失效形式知道，蜗杆、蜗轮的材料不仅要求有足够的强度，更重要的是具有良好的磨合（跑合）、减磨性、耐磨性和抗胶合能力等。 常用的材料可以看书上表中给出的材料。 一般来说：蜗杆一般是用碳钢或合金钢制成。高速重载蜗杆常用15Cr或20Cr、20CrMnTi等，并经渗碳淬火；也可以40、45或40Cr并经淬火。这样可以提高表面硬度，增加耐磨性。通常要求蜗杆淬火后的硬度为40～55HRC，经氮化处理后的硬度为55 ～62HRC。一般不太重要的低速中载的蜗杆，可采用40、45钢，并经调质处理，其硬度为220～300HBS。 常用的蜗轮材料为铸造锡青铜（ZCuSn10P1、ZCuSn5Pb5Zn5），铸造铝铁青铜（ZCuAl1010Fe3）及灰铸铁（HT150、HT200）等。锡青铜耐磨性最好，但价格较高，用于滑动速度大于3m/s的重要传动；铝铁青铜的耐磨性较锡青铜差一些，但价格便宜，一般用于滑动速度小于4m/s的传动；如果滑动速度不高（小于2m/s），对效率要求也不高时，可以采用灰铸铁。为了防止变形，常对蜗轮进行时效处理。 相对滑动速度为： 5、蜗杆传动精度等级的选择 圆柱蜗杆传动在GB10089－88中规定了12个精度等级，1级精度最高，12级精度最低。对于动力蜗杆传动，一般选用6～9级。 如表所示列出了6～9级精度的应用范围、加工方法及允许的相对滑动速度，可以供我们设计时参考。 二、蜗杆传动的受力分析和强度计算 如图7－9所示，蜗杆传动的受力与斜齿圆柱齿轮相似，弱不计齿面间的摩擦力，蜗杆作用于蜗轮齿面上的法向力Fn