第5章章节 塑料压缩跟传递成型模具设计 51~53(第21讲).pptVIP

二、压缩模型腔配合结构和尺寸 2、不溢式压缩模配合形式及其改进 加料室断面尺寸与型腔断面尺寸相同，不存在挤压面； 型芯与型腔配合间隙要适当，过小不易排气、易擦伤；过大溢料严重，影响塑件质量；一般按H8/f8配合或取单边间隙0.025~0.075mm。 配合段长度：不宜太长，深腔时入口段应加20′~1°斜度，口部加圆角过渡。 移动式压缩模配合段3~5mm，固定式压模4~6mm，加料腔高于30mm的配合段长度可取8~10mm。 2、不溢式压缩模配合形式及其改进 顶杆或下型芯与孔的配合也可取H8/f8，配合长度也不宜过长，配合段之外部分可加大孔径或制成4°~5°斜孔。 不溢式压缩模改进方法： 型腔延伸0.8mm后单边加大0.3~0.5mm；上部形成环形储料槽。 带斜边制品可将型腔沿斜边延伸一小段距离（2mm），加料室尺寸增大。 3、半溢式压缩模配合形式 半溢式压缩模：带有水平挤压面，并方便开设溢料和排气槽，型芯与加料室配合取单边间隙0.025~0.075mm，口部同样设20′~1°锥形引导部分，引导长度约10mm。 半溢式倒装压缩模：也带有水平挤压面（宽2~3mm），外周倒一斜面形成溢料槽。 3、半溢式压缩模配合形式 半溢式加料室单边尺寸应比塑件大5~8mm，视塑件尺寸大小而定。为获得更薄的飞边，挤压面不宜大，中小模具有2~4mm、大型模具3~5mm即可，太窄模具挤压强度会不够。 4、承压面和承压板 理想状态是挤压面与承压面同时接触，为安全起见当承压面接触时，挤压面尚有0.3~0. 5mm的间隙，故其飞边较厚。 固定式压模：设置专门的承压块或承压板，调整承压板的厚度可以调节挤压面间隙，控制飞边厚度。 4、承压面和承压板 承压板厚度一般为8~10mm，可单面安装，也可双面安装。 5、排气溢料槽 溢料槽开设：移动式半溢式压模可在型芯侧面磨出深0.3~0.5 mm的小沟槽，其上开设较大的储料槽；溢料槽不宜连通，否则固化后的飞边难以去除。 思考题：压缩模为何一定要开设排气槽和溢料槽？压缩成型工艺的发展受限制的主要原因为何？如何改进？ 1、型腔设计 型腔结构：分整体式和组合式 整体式：结构紧凑，用于外形简单、容易制造的型腔； 组合式：有整体嵌入式、局部镶嵌式等 水平飞边阻碍脱模 三、成型零件设计 三、成型零件设计 线圈骨架类制品：型腔结构制成哈呋块结构，外形用楔形模套紧固。 大端向上便于顶出哈呋块，模外分型，固定式压模常用 移动式压模常将大端向下，便于脱模架撞击脱模 三、成型零件设计 一模多腔垂直分型压模：型腔哈呋结构做成矩形。 模套刚度差,只能成型合模力小的制品 2、型芯设计 型芯结构：不溢式和半溢式型芯与加料室有一段配合关系，单边间隙约0.05mm，配合段形状力求简单、方便制造。 为防变形和飞边，尽量不用此结构 2、型芯设计 型芯强度：图a)不溢式结构易磨损，图b)半溢式结构有利于增强型芯强度。 小型芯：压塑时受力不均匀，极易弯曲变形，其长度不宜太长；单端固定成型压制方向小孔的型芯长度不宜超过2.5~3倍孔径；垂直压制方向小型芯长度不宜超过孔径。 2、型芯设计 大型芯：为获得较薄飞边，型芯成型端应加工出挤压边缘（宽1.5~2mm，与相对面间隙0.05~0.1mm），其余部分掏空至0.5~1.5mm。 深孔（6~8d）成型：小型芯可插入上模内加强支撑，高度应超出加料室上表面，防止原料落入小型芯端面；较大型芯还可兼起导柱作用，端面应高出加料室6~8mm。 2、型芯设计 两端对接型芯：成型孔深大于2.5d的孔，可用两端对接结构。 同心度要求高时采用 同心度要求不高时采用 3、嵌件的安装和固定 嵌件：嵌件结构和固定方法与注射模的嵌件相似；成型时应防止嵌件受料流挤压移位和变形问题。 成型表面粗糙度选择 ： 作用：制品表面光亮美观，改善充模流动性，减小脱模力； 要求：成型表面Ra0.2~0.025μm；复杂型腔表面不低于Ra0.4μm；加料室侧壁Ra0.2~0.4μm；成型面最好镀硬铬（0.01~0.02mm）以增强耐磨性，防腐蚀、防粘结。 四、加料室的设计及其计算 加料室：其体积应保证原料倒入后还有一段高度（8~10 mm）供型芯压入配合。 原料加料量计算： 式中 V——每次加入塑料原料体积，cm3； m——塑件质量，包括溢料和飞边，g； υ——压塑料比体积，见表5-3-2，cm3/g； VP——塑件体积，包括溢料和飞边，cm3 ； ρ——塑件密度， g /cm3。 四、加料室的设计及其计算 按塑料原料成型时的体积压缩比计算： 式中 K——塑料成型时体积压缩比，见下表。 4~7 1.5~1.55 棉短线填充 6~10 1.5 碎布填充 3.5~4.5 1.70~2.00 石棉填充 3.5~