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先进切削加工技术综述 1引言 20世纪80年代以来，随着全球化市场竞争日趋激烈，为争取技术优势，各国纷纷开展先进制造技术的研 究与开发。伴随看信息技术的不断发展，先进制造技术?方面发展了以数控机床为皋础的口动化加工技术, 另一方面发展了各种新的加工方法和加工丁?艺，比较典型的冇（超）高速切削、干切削、硕切削、（超）梢密切 削技术等。微机械（或微型装置）是另-个新型研究领域，其加工技术的开发具有巨大的产业化应用前景。 虚拟切削加工技术是在计算机上借助虚拟现实、立体建模和仿其技术，检验产品的设计合理性和可加工性, 对产品的加工过程进行模拟与仿真，预测产品的加工质量、制造周期、使用性能等，以便及时修改设计， 缩短产品的研制周期，获得最佳产品质量、最低生产成木和最短开发周期。木文主要综述（超）高速切削、 干切削、破切削、（超）楷密切削、焜拟切削加工技术的主要研究内容及其关键技术。 2高速切削加工技术 捉高切削速度一直是切削加工领域十分关注并为Z不懈努力的重要目标。址然目前国内外专家尚未对高速 切削的切削速度的界定达成共识，但通常认为高速切削的切削速度比常规切削速度高5T0倍以上。 高速切削加工技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC 控制系统、高件能刀夹系统、埸能刀具材料及丿J貝设计制造技术、高效高粘度测量测试技术、高速切削 机理、高速切削工艺等诸多相关破件与软件技术综合应用的基础上发展起来的。因此，高速切削加工是一 个复杂的系统工程，高速切削加工技术体系（见图1）是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削 机理等诸多方面的有机集成。 图1高速切削加丁?技术体系 高速切削加工具有以下特点：①切削力随着切削速度的提高而下降；②切削产生的热量绝大部分被切屑带 走；③加工表面质量提高；④在高速切削范围内机床的激振频率远离工艺系统的固有频率范咏以上特点 有利于提剛:.产效率;冇利厂改善T?件的加J 变和表面侦 冇利于减少模具加T?中的卩T抛光；冇利 于减小工件变形；有利于使川小直径刀具；有利于加工薄壁零件和脆性材料；有利于加工较大零部件；可 替代其它加工工艺（如瞬削），获得显苦的经济效益。但是，随着切削速度的提高，刀具寿命会下降。 目前，航空制造业(尤其是人型整体铝合金薄壁飞机结构件的加工)、模具制造业、汽车制造业等行业均已 积极采川高速切削加工技术。在实际生产应川中，应根据具体加工情况合理选用高速机床和加工工艺，不 同的生产领域和加工对彖对高速机床的性能要求和适用的工艺方法是有区別的。适于高速切削加工的工件 材料包括铝介金、钢、铸铁、铅、铜及铜介金等，随着高速切削加工技术的发展，其适用材料的范围已进 一步拓宽到模具钢、钛合金、不锈钢、铢基合金、纤维増強合成树脂等难加工材料。现在，传统切削工艺 能够加工的工件材料高速切削儿乎都能加工，而传统切削工艺很难加工的工件材料(如银基合金、钛合金、 纤维増强塑料等)在离速切削条件下将变得易于切削。常用工件材料的高速切削速度范围见表仁目前,高 速切削加工技术主耍应用于车削和饶削工艺。随着各类薛速切削机床的开发，薛速切削工艺范围将进-步 扩大，高速切削将涵盖所有的传统加工范畴，包挤从粗加工到楷加工，从车削、铳削到铿削、钻削、拉削、 饺削、攻丝、滚齿等。各种加工工艺对应的高速切削速度范围见表2。 表1不同工件材料对应的(超)高速切削线速度范围 工件材料 高速切削速度 (m/min) 超高速切削速度 (m/min) 纤维增强塑料 1000-8000 8000 铝合金 1000?7000 7000 铜合金 900?5000 5000 灰铸铁 800?3000 3000 钢 500?2000 2000 钛合金 100 ?1000 1000 表2不同加TT艺対应的髙速切削线速度范围 加工工艺 高速切削速度 (m/min) 车削 700?7000 铳削 300?6000 钻削 200-1100 拉削 30 ?75 钱削 20-500 3干切削加工技术 在切削加工屮，使用切削液対丁降低切削淋度、断丿肖与排■、改 殳件加工质量均可起到重要作用，但同 时也存在诸多弊端，例如：切削液系统的购置、使川与维护需花费大量资金，増大加工成木；切削液需定 期更换、添加防腐剂等，增加了加工辅助时间；因切削液加注过程的不连续性及冷却程度的不均匀性，使 刀具产生不规则的冷、热交替变化，容易使刀刃产生裂纹，引起刀具破损，从而降低刀具使用寿命；切削 液是机械加工中的重要污染源，可污染空气、水源和土壤，需花费大量资金进行防护和治理；切削液中的 有害物质对工人的健康及安全也具有一定危害。为此，作为一种绿色制造工艺的十切削加工技术应运而生。 干式切削由于缺少切削液的润滑、冷却、冲洗和排屑断屑等功能，导致刀