承受液体压力铸件工艺设计探索.docxVIP

　　摘要通过某型铣头体铸件两种不同工艺方案的分析对比和生产验证，选择出合理的工艺设计方案，对具有防渗漏要求的铸件工艺进行探索。 　　关键词油压;渗漏;致密性和均匀性;逐层凝固;补缩冒口机床铸件中有许多零件需要承受一定的油压，这类铸件内部组织必须要致密且均匀，如果铸件的内部有缩松或缩孔，零件在油压的作用下将会产生渗漏现象导致零件报废，影响生产周期和增加生产成本。 　　以某型铣头体铸件为例，其具体情况如下零件要求承压部位外壁为圆筒形状，最大壁厚为76，最小壁厚为20；质量为300，材质为300。 　　在机床使用中，该零件要求承受的油压为8，持续承受压力时间为4，运行过程中不允许有渗漏现象。 　　在首次工艺设计中试生产5件，在试压时发现5件均有渗漏现象，其中2件渗漏严重。 　　经对工艺进行分析后发现，在铁液凝固时，由于工艺设计不合理造成上下两部分材质致密性不均匀，在铸件上箱部分形成内部缩松严重，因此铸件经受油压时会产生渗漏现象。 　　1首次工艺方案该工艺采取一箱一件，将铸件横放，从铸件径向分型，一半铸件在下箱，一半铸件在上箱，内浇道设置为两道，浇注系统采用封闭式浇注，在铸件的两端头分别放置补缩冒口该工艺方案，采用3铁液共计浇注5件，在加工过程中铸件表面目测没发现任何铸造缺陷，但是在试压时5件均发生渗漏现象，其中2件渗漏十分严重。 　　对工艺复查后发现，渗漏部位都在铸件上箱部