挤压丝锥在数控加工的运用.docxVIP

　　采用切削丝锥加工螺纹孔时，由于攻丝时切断了金属纤维流向，螺纹孔容易出现强度低、粗糙度差、精度低、孔内切屑残留等问题，在调试安装过程经螺钉反复旋进旋出数次后,螺纹孔就容易被破坏,影响零件使用，对于塑性较好的铝合金零件尤其明显。 　　近年来，部分企业逐步使用挤压丝锥加工螺纹孔，通过挤压丝锥在预制好的光孔内挤压成型，金属纤维未被切断，不产生切屑，同时螺纹孔具有更大的承载能力，这一点对于强度较低的材料如铝合金零件特别有利。 　　但在应用时，常因对其研究不到位，加工路线、底孔直径、转速、冷却液等工况参数选择不当，导致加工的螺纹出现底孔偏大、螺纹规检验不合格、丝锥折断甚至工件报废等问题。 　　所以，针对铝合金零件研究采用挤压丝锥加工螺纹孔工艺路线及切削参数具有重要意义。 　　1挤压丝锥数控加工特点挤压丝锥加工螺纹孔的方法就是将挤压丝锥挤入预制好的底孔内，挤压丝锥在主轴的带动下，背棱挤入工件预制底孔的内表面形成螺纹，而被挤出的金属被迫在径向内移动流入丝锥扣之间的间隙，工件螺纹牙形移入丝锥扣之间的间隙，使工件螺纹的牙形高度逐渐变大。 　　当丝锥挤压锥部的第一个棱齿挤入预制孔内时，挤压处的金属产生塑性变形，棱齿离开材料后被挤压部分符合卸载定律，即弹性变形部分将被恢复，而塑性变形部分得以保留，丝锥第二个棱齿继续挤压该处，材料再次发生弹塑性变形，第二个棱齿离开后，该处又产生弹性恢复，而塑性变形保留，依此类推，挤压锥部棱齿全部加工完后，便形成了一个完整的牙形。 　　每个牙型经历初始咬入、挤压变形、挤压弯曲与翻转成形等四个过程最终形成完整牙型。 　　在加工过程中由于金属材料受到挤压丝锥棱齿的反复挤压，减小了应力集中;螺纹孔表层在成型过程中产生冷作硬化,形成强化层,强度显著提高,表面质量较好。 　　2挤压丝锥数控加工技术21工艺路线螺纹孔加工常规工艺路线为中心钻点出孔位→钻头钻底孔→挤压丝锥攻丝。 　　工在实际加工过程中,容易出现螺纹烂牙、丝锥折断等问题。 　　主要原因是钻孔后孔内有积屑及加工时冷却润滑条件差,对于3以下小螺纹孔这个问题尤其严重，导致丝锥挤压螺纹时发生烂牙，积屑较多较大时,因挤压丝锥所受扭距急剧增大而导致异常折断，相对于贯通螺纹孔而言，盲螺纹孔更加容易出现孔内积屑问题。 　　因此,针对这种问题，更改工艺路线为中心钻点出孔位→钻头钻底孔→倒角刀孔口倒角→挤压丝锥攻丝，在攻丝前增加倒角以容纳冷却液，由于倒角加工占螺纹孔加工总用时不到5，增加该步骤不会明显降低效率，却能明显延长丝锥寿命。 　　同时钻头钻孔深度比丝锥深05以暂时容纳钻屑。 　　22挤压丝锥的选用挤压丝锥的棱数有三、四、六几种。 　　三棱挤压丝锥在加工过程中，接触工件弧长短，攻丝扭矩较小，但由于是奇数棱，平稳性差，且其横截面积小，故寿命低于多棱丝锥。 　　而六棱虽然单位刃所受应力小，承载能力及平稳性都较好，但由于受铲背量限制，一般只用于6以上大规格丝锥，综合考虑，对于16到4的丝锥，选用四棱挤压丝锥较为合理。 　　挤压锥部分长度=4螺距，可同时满足盲螺纹孔和贯通螺纹孔的加工,属通用型挤压丝锥，因加工中心需同时完成铣削、钻孔、攻丝等加工，刀库位置相对有限，在而大部分零件同时有盲孔及通孔，故一般选用能同时加工盲孔及通孔的通用型丝锥。 　　23预制底孔直径计算根据在冷塑性加工的条件下，金属材料的体积和密度不变这一挤压成形基本规律可知，在螺纹孔加工过程中，塑性变形量的大小主要由工件的预制底孔尺寸确定，底孔尺寸不仅直接影响到螺纹孔表面的质量,而且关系到挤压过程是否能顺利进行，合理选择底孔尺寸能攻出合格的螺纹孔及延长丝锥使用寿命。 　　研究分析表明，多数的经验公式都没有考虑所用丝锥的牙形的尺寸，材料的机械性能，刀具内径的结构形式，并且没有确定孔径的公差范围。 　　因此，生产中采直接采用上述经验公式计算工件底孔直径，并不能达到最佳效果，这就需要通过理论计算、模拟分析以及加工试验最终确定工件底孔直径的极限值。 　　影响选择挤压螺纹底孔直径的主要因素有螺纹牙距、牙型高度、螺纹精度等级、材料性能、螺孔深度、粗糙度等。 　　当然，许多因素是难于准确计算的。 　　但是依据实际加工经验，铝合金螺纹孔影响最大的因素是牙型高度和螺距，预制孔一般按下式计算式中，孔为预制底孔直径；为螺纹大径；η为螺纹牙型高度；为螺距。 　　若预制底孔直径较大，挤压后牙型顶部缺肉明显，牙形高度明显不足，螺纹底孔偏大，达不到增加螺纹强度的作用，也达不到检验要求。 　　随着预制底孔直径的减小，内螺纹的牙形高度逐渐增大，符合螺纹质量要求，若再继续减小预制底孔直径，，螺纹牙高的增加缓慢，而丝锥的扭矩上升明显，丝锥折断风险大大增加。 　　所以对于塑性较好的铝合金而言，底孔可以适当小些，但在