某工程吊车梁系统制作工艺.doc

PAGE - PAGE 7 - ********* 工 程 吊 车 梁 系 统 制 作 工 艺 批 准： *** 审 核： *** 编 制： *** 日 期：***年*月*日 一、工程概况 本工程为*****工程吊车梁系统工程。本工程分吊车梁、垂直支撑、水平支撑、辅助桁架、走道板等。最大跨度24m，最高点标高为22.520m，最厚的板厚是50mm，最宽构件约3.05m，最长构件约24.5m，最重构件约37吨，总工作量约为1170吨，吊车梁均采用Q345-C钢，制动梁、辅助桁架、下翼缘水平支撑采用Q235-B钢材。 二、工艺流程 1、材料进厂 原材料进厂时，由材料部组织有关人员按照供货清单核对物资名称、规格、数量并进行外观检查，同时验证随机的有关技术资料（产品说明书及合格证、材质合格证）。对进场的合格材料设专职材料员分类、集中、统一管理。 2、材料矫正 原材料进车间加工前需检验是否变形和弯曲，如有应矫正后方可使用，可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不得超过650℃，并严禁强制降温。 3、放样、号料 放样是整个钢结构制作工艺中至关重要的一道工序。 放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距。放样应以计算机CAD放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的零件，应以1：1的比例放出实样。制作样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子等。计量器具必须经过计量部门的校验复合，合格的方能使用。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须确认构件材质与材料的材质是否相同，根据加工清单、排版图及零件详图，严格核对后进行，并跟踪检查。 号料时必须预留切割加工余量及制作的焊接收缩余量（净料组装）。 切割余量：见下表 切割方式 材料厚度(mm) 割缝宽度留量(mm) 气割下料 ≤10 1～2 10～20 2.5 20～40 3.0 40＞ 4.0 各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）(mm) 名 称 接头样式 预放收缩量（一个接头处） 注 释 δ=8～16 δ=20～40 钢板对接 1.5～2 2.5～3 无坡口对预放收缩比较小些 号料允许偏差：见下表 序 号 项 目 允 许 偏 差（mm） 1 零件外形尺寸 ±0.5 2 孔 距 ±0.5 3 基 准 线 ±0.5 4 对 角 线 差 1.0 5 样板的角度 ±20ˊ 4、整板接料 4、1整板接料：钢结构制造若是将大张钢板切割成一定宽度的盖板、腹板后再接料，这样费工费料，不能发挥自动焊的作用。 4、2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，板料拼接时开X型坡口；腹板拼接缝为 “T”字型；拼接焊缝的两端设置引弧板和引出板。使用气体保护焊时焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度应为为板厚的1.5倍且不小于30mm；使用自动焊时其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度应为为板厚的2倍且不小于100mm。焊缝质量等级应达到一级焊缝质量标准。组装H型时上、下翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200㎜以上，并与加劲肋错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。拼接焊接应在吊车梁组装前进行。 4、3吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接，接头位置宜在距支座1/3～1/4梁跨范围内。 5、切割 5、1组成吊车梁的上、下翼缘板、腹板、加劲肋和走道板都由大张钢板切割而成，其切割效率和质量直接影响构件的质量和生产率。因此宜采用半自动切割机及多嘴精密切割机进行切割，组成吊车梁的上、下翼缘板、加劲肋和走道板采用SKG-D型数控火焰切割机切割，吊车梁腹板因为要求起拱所以采用半自动切割机切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。 5、2 除去吊车梁的上、下翼缘板、加劲肋和走道板，其他零件可用半自动切割机切割。型钢切割采用GY4240和GY4260型金属带锯床进行切割，不宜采用割枪切割。 切 割 的 允 许 偏 差 项目 允许偏差（mm） 零件长度、宽度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 切割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。 切割质量要求 切削面情况 主要构件 次要构件 表面粗糙度 50S以下或0.03mm 100S以下 缺口情况 不可有缺口、裂纹 在1mm以下 熔渣 可有块状熔渣，但应清除干净 与计划误差 自动、半自动切割±1mm 表面不垂直度 不大于钢材厚度10%，且不大于2mm 达不到上述标准的要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需