成衣生产及管理.pptVIP

三、成衣缝制------ 缝制质量控制与评定 严格执行工艺技术规定 检查裁片是否有玷污，色泽是否一致，规格及对称部位尺寸误差是否在允许范围内； 检查缝制线路是否直顺，吃势是否均匀，是否达到质量标准，未达到的要返修； 做好首件产品的鉴定工作 加强缝制车间的中间检验 多种方式检验：自检、互检（上下工序间的检验）、专检（设检验点由专职检验员检验） 四、整理 整烫 后整理 折叠包装、钉标志 检验、质量控制 * 中华民族有着五千多年的文明历史，中华民族在世界上是一个非常卓越和伟大的民族。我们有过繁荣昌盛的唐朝，有过强盛无比疆域辽阔的汉朝和元朝，更有灿烂美丽的唐、宋文化 * 第五章 成衣生产及管理 教学目的与要求 理解并记忆成衣生产管理的内容、及注意事项。 教学内容 成衣生产准备 裁剪 缝制 整理 教学重点与难点 重点： 理解成衣生产的过程 难点： 掌握成衣生产管理的内容和方法 关于成衣生产 成衣生产是从20世纪40年代电动缝纫机发明后开始的。 成衣生产前完成了款式设计、工业样板制作。 成衣生产包括四大过程： 准备 裁剪 缝制 整理 一、成衣生产准备 成衣样品试制 原材料准备 生产指示书 1. 成衣样品试制- 样衣制作：检验款式设计和样板设计的合理性，或在来样加工时样品确认保证符合客户要求。 样品试制的目的 确定原材料是否合适及原材料消耗 确定成衣样板 确定加工工序、工时 确定工艺技术参数——缝纫线张力密度、熨烫温度压力、各部位工艺要求及注意事项等 1. 成衣样品试制-- 样品试制程序 分析款式设计图，确定选择合适的面里料、辅料；分析结构设计图，确定加工方法、工艺流程和采用的设备。 确定样品规格尺寸，排料裁剪。 缝制同时记录每道工序的加工时间及工艺要求。 样品检验，是否符合款式设计和结构设计要求。 2. 原材料准备- 原材料的选购——原材料消耗预算 产品用料消耗：根据样衣制作或样板排料，预算成衣产品的裁片所使用的净的面料、里料和辅料。 加工工艺性损耗：疵点损耗、缩水损耗、试样用料损耗、次品损耗等生产中必要的损耗。 其他意外损耗：原材料或成衣生产、保管、运输过程中因管理不善而造成的损耗。如虫蛀面料等。 通常考虑3~5%的损耗率。 2. 原材料准备-- 进厂材料的复核与质量检测 即：服装企业按生产计划把原材料购入后，要对其规格、数量、质量等级进行复查核对，并对其质量、性能进行必要的检测。 面里料——匹长、门幅、疵点、色差、色牢度、纬斜、缩水率、耐热性等，辅料——数量、规格、疵点和粘合衬的质量检测等。 检验原材料的质量、性能，一方面确定其是否达到标准，另一方面可为加工提供参考。 2. 原材料准备--- 材料的预缩整理 消除面里料加工过程中发生的形态变化以及残存的应力和变形等，以保证服装成衣规格误差降低至最小程度。 方法：自然预缩、湿预缩、热预缩、蒸气预缩或采用预缩机。 3. 制定生产指示书 成衣生产指示书：用于指导生产的主要技术文件。包括：款式图、号型规格规定、原材料明细表、排料图、裁剪方案、生产工序流程图、加工工艺单、流水生产安排及劳动定额等。 二、裁剪 裁剪方案制定* 排料划样* 铺料* 裁剪* 验片、打号、捆扎 粘合衬粘合加工 1. 裁剪方案制定- 裁剪方案：根据生产任务和生产条件，将某一生产任务的成衣数量和颜色合理搭配安排，并使材料的损耗减至最低的裁剪作业方案。企业也称分床。 裁剪方案的内容包括：排料的套排件数与号型搭配、铺料方式、铺料层数、床数。 1. 裁剪方案制定—举例 规格 S M L 合计 数量/件 200 300 500 1000 床次 S M L 每层件数 铺料层数 每床件数 1 1 1 200 200 2 1 1 300 300 3 2 2 250 500 方案1： 方案2： 床次 S M L 每层件数 铺料层数 每床件数 1 1 1 2 200 400 2 1 1 2 100 200 3 1 1 2 200 400 1. 裁剪方案制定---原则 符合生产条件：裁床的数量、长度、宽度、裁剪设备、人员配置等。 节约用料：套排可省料。 提高生产效率：增加铺料长度和层数以减少床数、先进的机械设备、采用计算机控制的自动裁剪技术可提高生产效率。 2. 排料划样- 排料：按照生产计划和裁剪方案，在满足设计与制作工艺要求的前提下，将样板在规定的布料门幅内进行科学合理的排列过程。 划样：把排料的结果画在纸上或布料上，作为铺料和裁剪工序的生产依据。 2. 排料划样-- 排料方法： 手工排料和计算机排料 先排大片，再排小片 紧密套排，尽量减少空隙 注意纱向、面里料的正反面 节约用料 3. 铺料- 铺料：又称拉布，按裁剪方案所确定的铺料长度、层数、每床的色彩搭配和床数将布料一层层地平铺在裁床上的过程。 铺料方式：单程