智控精密机械制造工艺基础课件PPT-典型表面加工.ppt

轨迹法 成形法 相切法 展成法;获得尺寸精度的方法有如下几种： 试切法：试切、测量、调整、试切。主要适用于单件小批生产。 调整法：加工前调整好刀具和工件的位置，加工中保持不变。适于成批大量生产。 定尺寸刀具法： 自动控制法： 零件的相互位置精度主要由机床精度、夹具精度和零件装夹精度保证。;5.1 外圆表面的加工; 车削的工艺特点; 细长轴外圆的车削加工;选择合理的切削方法 车削细长轴时，宜采用由车头向尾座走刀的反向切削法。这时，从卡盘到车刀段，工件受拉力，利用可伸缩的活顶尖，不会把工件顶弯。同时选择较大的进给量和主偏角，增大了轴向切削力，工件在大的轴向拉力作用下，能有效地消除径向颤动，使切削过程平稳。;合理选择刀具：粗车刀常用较大的主偏角(75°)以增大轴向力而减少径向力，选用较大的前角(15°~20°)和较小的后角( 3°)，通过磨出卷屑槽和选用十5°的刃倾角，以控制切屑的顺利排出。 ;合理选择刀具： 刀具材料宜采用强度和耐磨性较好的硬质合金，如YW1或YG6A。 精车刀常用宽刃、高速钢刀片，装在图5-8所示的弹性可调刀排内。这种大前角、无倒棱的宽刃，刀刃易于切入工件，切下很薄的切屑，便于消除粗车时留在工件上的形状误差。;合理选择刀具： 此外，粗车刀安装时刀尖可比工件中心高0.1～0.15mm,使刀尖部分的后刀面压住工件，车刀此时相当于跟刀架的第四个支承块，有效地增强了工件的刚度。 精车刀时则相反。;5.1.2 外圆表面的磨削(Grinding of cylindrical faces) 磨削加工是是外圆精加工的主要方法。既能加工淬火的黑色金属零件，也能加工不淬火的黑色金属零件和有色金属。 砂轮(Sand wheel)：用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成的多孔疏松物体。砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素所决定。 1）磨料(Abrasives)：磨料应具有高硬度、高耐热性和一定的韧性，在磨削过程中受力破碎后还要能形成锋利的几何形状。常用的磨料有氧化物系(刚玉类)、碳化物系和超硬磨料系3类。 ;砂轮磨料的种类及性能;2）粒度 粒度是指磨料颗粒的大小，通常分为磨粒(颗粒尺寸＞40μm)和微粉(颗粒尺寸≤40μm)两类。磨粒用筛选法确定粒度号。微粉按其颗粒的实际尺寸分组。 粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。一般来说，粗磨用粗粒度，精磨用细粒度。当工件材料硬度低、塑性大和磨削面积较大时，为了避免砂轮堵塞，也可采用粗粒度的砂轮。 3）硬度 砂轮的硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。它反映磨粒与结合剂的粘固强度。磨粒不易脱落，称砂轮硬度高；反之，称砂轮硬度低。;工件材料较硬时应选用较软的砂轮；对于精磨或成形磨削，为了保持砂轮的廓形精度，应选用较硬的砂轮；粗磨时应选用较软的砂轮，以提高磨削效率。 4）结合剂 结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。 5）组织 砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类。 ;;;;;;5.1.2 外圆表面的精加工及光整加工 砂带磨削：用粘满细微尖锐砂粒的砂布带，采用相应的接触方式，在一定工作压力下与工件接触，并相对运动，对工件表面进行磨削和抛光的高效加工工艺。 ;砂带磨削的特点： ★ 磨削效率高 砂带磨削的效率是铣削10倍，是目前金属切削机床中效率最高的一种，功率利用率达95％。 ★ 磨削表面质量好 砂带与工件柔性接触，磨粒载荷小且均匀，能减振，属于弹性磨削。加上工件受力小，发热少，散热好，因而可获得好的加工质量，粗糙度可达 Ra0.02μm，特适宜加工细长轴和薄壁套筒等刚度较差的零件。 ★ 磨削性能好 静电植砂制作的砂轮，磨粒有方向性，尖端向上，摩擦生热少，砂轮不易堵塞，切不断有新磨粒进入磨削区，磨削条件稳定。 ★ 适用范围广 可用于内、外圆及成形表面的磨削 。;图5-15 外圆表面研磨示意图 ;珩磨：利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转运动和直线往复运动，切除工件极小余量的一种精密加工方法。;进行外圆表面的双砂轮珩磨加工时，磨粒对工件具有切削、挤压和抛光的作用，珩磨轮与工件间的接触面积小，脱落的磨粒易被切削液也带走，故表面粗糙度稳定，一般可达Ra 0.025μm，尺寸精度可达IT7~IT6， 同时还可修正工件外圆母线的直线度误差，但不能修正工件的圆度和位置误差 ; 滚压加工是用硬度比工件高的滚压工具(该轮或滚珠)，对半精加工后的零件表面在常温下加压，使受压点产生弹性及塑性变形。将表面凸起部分压下去，凹下的部分向上挤