八大浪费课件核心剖析.pptVIP

三、改善八字诀 序号 改善 原则 目　　的 范　　　例 1 删除 ?删除不必要的作业 ?减少动作幅度 ①刷胶车后套 ②合理布置，减少搬运 2 合并 ?同时进行 ?合并作业 ①饰片的裁刀几片合在一起 或一边加工一边检查 ②使用同一种设备的工作，集中在一起 3 重排 ?改变顺序 ?改用其他方法 ?改用别的东西 ①后拉生产/把检查工序移到前面 ②用台车搬运代徒手搬运 ③更换材料 4 简化 ?使之更简单 ?去除多余动作 ①改变布置，使动作连接更顺畅/使用机器操作更简单:裁断机、拔楦 ②使作业标准化，减少作业时间 * 主题选定 目标设定 现况调查 要因分析 对策试行 效果确认 标准维持 未来计划 四、改善八大步骤 请记住： 　　推行精益生产的要求：全员参与，持续改善。 “改善是永无止境的！” 消除浪费的四步骤 第一步： 了解什么是浪费 第二步： 识别工序中哪里存在浪费 第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费 第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤 改 善 十 大 格 言 1.先顾大局，例外状况例外处理。 2.不要先下结论，要尝试做做看。 3.用头脑改善，不要用金钱解决问题。 4.不在会议室讨论，直接到现场改善。 5.不要解释理由，去想出改善方法。 6.问五次为什么，找出问题真相。 7.不要等到百分之百把握才做改善。 8.要精益求精，永无止境的改善。 9.不是要等待没问题后才能改善。 10.发挥团队精神，不要单打独斗。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 精益生产 ———透析制造业八大浪费 主讲：谢 平 第*页 精益生产介绍 八大浪费介绍 消除浪费的工具 课程大纲 精益生产介绍 第 1 部分 认识精益生产 精益生产发展历史： 20世纪50年代产生于日本丰田汽车——相佐诘 60年代在丰田得到逐步完善——喜一郎和大野耐一 20世纪70年代得到关注和研究推广——美国麻省理工学院 20世纪90年代引入中国——上海汽车工业总公司 21世纪初逐步在各行业应用推广 认识精益生产 精益生产——是一种以最小的投入获取最大的产出，彻底杜 绝企业内部的各种浪费，快速满足市场需求， 为企业最大限度谋取利润的生产管理技术。 精益生产——是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 第*页 定义:浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。 这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。 浪费的定义 制造业的八大浪费 第 2 部分 工 厂 常 见 的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多（过早）浪费 八 大 浪 费 管理的浪费（认知断层） 等待：闲着没事干，等着下一个动作的来临。 对我们来说，等待是不赚钱的，属于浪费。 等 浪 费 待 浪费1 ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 常 见 的 等 待 现 象 搬 浪 费 运 浪费2 流程中因两点间距离远,而造成的搬运 走动 等浪費 数据分享 加工和加工之间的间隔都是物料的搬运 制造费用中的25-40%是搬运费 生产制造时间的40%是搬运和停滞时间 发生事故的50%是搬运作业引起的 搬运使不良增加了20% 制造不良品所损失的浪费， 越做损失越大！ 浪 费 不 浪费3 良 信誉受损 返工工时 与材料 成本上升 交货不及时 搬运增加 返工场地 重复检验 表现形式 浪费3 不 浪 费 良 对策：坚持品质三不原则 浪费3 不良的浪费 不制造不良品 不流出不良品 不接受不良品 额外动作的浪费 动作浪费的表现： 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 1、重复/不必要动作 2、取放的方向 3、动作不连贯化 4、单手空闲、换手作业 5、转身 6、寻找 浪费4 动作的浪费 浪费5 加工的浪费 ①.多余的作业时间和辅助设备。 ②.生产资源如电、水等浪费。 ③.额外处理人员的增加。 ④.加工、管理工时增加。 ⑤.时间浪费、影响产量完成。 常见的库存： ☆ 原材料 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 浪费6 库存的浪费 库存是万恶的根源 过多的库存造成的