数控技术第 4章 典型数控机床加工工艺内容资料.pptVIP

第4章 典型数控机床加工工艺;4.1 数控车床加工工艺4.1.1车削的定义;4.1.3 数控车床加工工艺的制定;3．装夹方法选择;4．加工顺序原则;6．切削用量的选择;表1-2 数控车削用量推荐表;;;6.切削用量选择;4.1.6 盘类零件数控车削工艺举例;1．零件图工艺分析　　选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠定位，可在数控加工前将左侧端面、φ95mm外圆加工出来，同时将φ55mm内孔钻为φ53mm孔。2．确定零件的定位基准和装夹方式　（1）定位基准：已加工出的φ95mm外圆及左端面为工艺基准。　（2）装夹方法：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。3．制定加工方案　（1）粗车外圆及端面；　（2）粗车右端内台阶孔；　（3）精车外轮廓及端面；　（4）精车右端内台阶孔； （5）粗、精车左端内台阶孔。 ;;表4-9 带孔圆盘数控加工工艺卡片 ;4.2 数控铣床加工工艺4.2.1铣削的定义;4.2.2数控铣床的加工对象;1．平面类零件;2．变斜角类零件;3．曲面类零件;4.2.3 数控铣床加工工艺的制定;;（3）铣削平面类零件时的进给路线 ① 铣削外表面轮廓时，采用立铣刀侧刃进行切削。铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线切入和切出零件表面，以避免接刀痕，保证零件轮廓光滑（图4-9）。　;;;;选择切削用量的原则;;表4-1 铣刀进给量 (mm/每齿) ;（3）切削速度vc与主轴转速S 　　铣削的切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度，允许使用较低的切削速度，但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。　　铣削加工的切削速度vc可参考表4-2选取。; 表4-2 铣刀的切削速度 (m/min); 主轴转速S(r/min) 主要根据允许的切削速度?c(m/min)选取。 ;4.2.4 平面凸轮数控铣削工艺举例;1．零件图工艺分析　　该零件凸轮轮廓由HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成。组成轮廓的各几何元素关系清楚，条件充分，所需要基点坐标容易求得。凸轮内、外轮廓面对X面有垂直度要求。材料为铸铁，切削工艺性较好。 采取的工艺措施为：凸轮槽内、外轮廓及φ35、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求，同时，以底面X定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 ;2．确定定位基准和装夹方案　 （1）采用“一面两孔”定位，即用圆盘X面和两个基准孔作为定位基准。　 （2）根据工件特点，夹具用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位孔（配定位销），孔距离为80±0.015mm，垫板平面度为0.05mm。在加工该零件前，先固定夹具的平面，利用导向键，使两定位销孔的中心连线与机床X轴平行，夹具平面要保证与工作台面平行（图4-15）。 ;　　;表4-12　槽形凸轮数控加工刀具卡片;;表4-13　槽形凸轮的数控加工工艺卡片;4.3 加工中心加工工艺4.3.1 加工中心简介;4.3.2 主要加工对象;;;;4.3.3 加工中心工艺的制定;4.3.5 拨杆加工中心加工工艺举例。;图4-24;;3．确定零件的定位基准 　 以M平面和两孔为精基准（设计基准）。以φ25mm外圆（四个自由度）、N面（一个自由度）、R14mm（一个自由度）为粗基准定位。 4．工艺路线的拟订（1）工序1：工步内容为：铣M面；“粗铣—精铣”尺寸为130°的槽；铣P、Q面到尺寸；“钻—扩—铰”加工φ16H7、φ10H7两孔。（2）工序2：以M面、φ16H7和φ10H7（一面两孔）定位，车φ25mm外圆到尺寸，车N面到尺寸。（3）工序3：以M面、φ16H7和φ10H7（一面两孔）定位，“钻—攻螺纹”加工2×M8螺孔。; 5.刀具选择（见表4-16）  表4-16　数控加工刀具卡片;6.切削参数（见表4-17） 表4-17 拨动杆数控加工工艺卡片