豐田生產方式基本的構想概要.ppt

豐田生產方式基本的構想概要 課題 豐田生產方基本思想 JUST IN TIME基本原則 自働化的概要 標準作業 改善 目視化管理 交流時間 豐田生產方式 一、豐田生產方式的基本想法 企業的目的 成本的構成 外側:成本是因物品的做法、工作方式而所左右 內側:單價一樣 物品製造方法及原價 製造方法變更 製造方法原價會變化 製造方法原價會變化 表面效率與實際效率 表面效率與實際效率的差異 個別能率與全體效率 能率向上與勞動強化的不同 1能率向上 JIT定義.目的.基本原則 定義： 『將必要的東西在必要的時候只生產或運搬必要的量』 目的：縮短生產的前置時間 ( L/T ) 基本原則： 1 工程的流程化 2 生產節拍的形成 ( T/T的決定、C/T的測定 ) 3 後工程向前工程引取 JIT的定義 『 將必要的東西在必要的時候只生產或運搬必要的量 』 用最少的資金、最小的空間、最少的人力、 最便宜的設備，去生產種類繁多且量少的產品 。 JIT的目的 生產的前置時間 ( L/T ):是指從業務收到訂單到完 成品出貨為止的時間。 生產的前置時間 ( L/T )= A + B + C A：製品生產指示情報的停滯時間。 B：從材料開始生產到完成品為止時間 ( 加工時 間+停滯時間 ) 。 C：從製品第一個完成品到後工程可引取的時間。( 批量數*C/T ) 基本原則1--工程流程化 工程的流程化 工程流程化 多工程作業 工程流程化 多台作業不好的理由 工程內容易發生大量的中間在庫 工程流程化—設備配置 工程順的設備配置 基本原則2--必要數 T/T的決定 生產節拍的形成 讓生產是循環性的而且進度是可目視掌握，讓生產是依後工程所需的T/T而形成節拍。 周程時間 ( T/T )：指一個部品需用多少時間生產的時間值 三自働化 自働化的發想 自働化的意義 基本原則 基本原則1—品質是由工程製造出來 一般品質保證的做法 1 加工組付完了後-?專任檢查人員檢查 2 抽驗檢查?良品的判斷(幾千箇中一個不良的害怕) 自動化 1 品質是工程製造出來的 2 各工程品質的保證 作業者1人1 人品質確認(全數檢查)-?送至後工程 3 檢查的工夫-----抽驗檢查,防呆裝置 自働化的定位 基本原則 設備自働化(人字旁)和自動化 自働化 另一種自働化 手作業生產線的自動化 另一種自動化 另一種自動化 輸送帶目的 輸送帶的意義(條件) 四標準作業要領 1. 何謂標準作業 標準作業為基礎的改善 工數降低 標準作業中的手持量,改善的目標等的明確化 半成品庫存的減少 工程內半成品低減實施 ,慢性不良及故障的顯在化 不良品質的降低 作業在同樣條件反覆的實施,真因的把握容易 生產能力的加強 瓶頸工程的明確化(人.設備.要在改善幾秒) LAYOUT的改善 浪費沒有的動作,所以layout改善的需求明確 目視管理 除了物一個一個的流動,人的動作,物的放置等明確 看了就容易判斷浪費在何處, 2. 標準作業的三要素 週 程 時 間 (TACK-TIME) 作 業 順 序 (CYCLE ) 標 準 手 持 量 3. 決定標準作業的順序 工程別能力表 標準作業組合票 標準作業票 作業順序 不好的例子 五 改 善 改 善 的目的 改 善 的 手 順 工作和浪費 作業者的動作內容 浪 費 的 種 類 浪費的種類 等待的浪費……………設備稼動利用率差 運搬的浪費……………設備原價 ( 搬運者、堆高機等 ) 不必 要的增加 加工本身的浪費……不當的設計衍生出不必要的動作浪費 在庫的浪費……………營運成本的增加、廠房SPACE浪費 不良品修整的浪費……額外人員的增加 動作的浪費……………人員工時、作業疲勞度浪費 製造過剩的浪費………預估生產,先行生產 製造過剩的浪費 生產過多:生產的數量比下一工程所需要多 生產過早:比下一工程還快的速度生產 預測生產:預測生產數量與客戶的需求差異大 製造過剩的浪費的可怕 ----問題 (改善的需求)被隱藏起來--- 製造過剩的浪費又會發生新的浪費 加工的浪費 沒有必要的步驟或程序 為甚麼會發生加工的浪費 作業標準不明確 設計人員沒有浪費的認識 過多的檢查或試驗 過剩的加工 動作的浪費 在製造過程中，沒有附加價值的動作,設備,機器運轉等都是，如找東西 、步行、轉身 堆疊….等 不良,修正的浪費 因製程能力不足的技術,或生產現場管理 方式所造成的不良,而同時損失人工.材料及管理成本 等待的浪費 所謂等待浪費:缺乏部品作