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现场5S标准化管理;培训大纲: 1 5S起源 2 推行5S的目的 3 5S管理理念 4 5S要求与实例 5 5S推行;  5S起源于日本。开始只有整理整顿,后来增加了清扫清洁素养,组成了5S,日本的5S管理起先用于工厂单位,后来引申用到了整个国家,并取得了非常高的成绩。   后来有些加进了安全组成5S,有些又加进了服务组成7S。但是现场管理主要指的是5S。即: 整理 整顿 清扫 清洁 素养;;;;;;;;思考: 我们看到了哪些差距? 1 现场的差距 2 全员参与的差距 3 素养的差距 ……;我们是否存在以下症状? 急着找文件或工具又找不到。 找不到的东西过一段时间又出来了。 工作台面零乱,量具工具各种调机品不良品混在一起 开关盒破损,设备维修后挡板不装回,各种线路杂乱 产品或物料摆放杂乱,占用空间又堵塞道路 环境脏乱,油污铜糠树叶烟头槟榔纸,厕所恶臭, 设备上灰尘或缺少润滑油,备件工具到处放 标识不清,不明状态的产品,导致混料或数据不准。;这些不良现象都会造成——浪费,而5S的基本目的就是消除浪费,这也是精益生产的一部分。 生产过剩的浪费 管理的浪费(安排不合理,处理事件不及时等) 不必要的搬运浪费 加工本身的浪费(多余的加工,可以合并的加工等) 库存的浪费(库存多掩盖了很多问题) 动作的浪费 品质缺陷的浪费 等待的浪费(待料、设备故障、工序不均衡等);我们的客户都是国际大企业,很多日本企业,他们认为小朋友可以做好的事,为什么中国人就做不好呢?难道中国人的素质真的很差吗?;所以推行5S的目的: 创造成有规律、干净整齐、便于目视管理的现场。 消除各种浪费,提高生产效率,延长设备寿命,提高产品合格率,降低成本损耗。 提高企业形象,提高企业竞争力。 通过实施管理,提高员工工作热情、提高员工素养 提高安全保障。;5S是一切管理的基础;5S不是大扫除,不是例行检查,不是为了应对审厂做的临时突击。;不要找借口,要马上实行。;改善永无止境,以现在为起点;细节决定成败;全员参与是基础,领导重视是关键。;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;讨论: 1 我们车间的5S推行现状如何? 2 我们车间的5S管理哪些方面存在哪些问题?需要怎么样去解决? 3 请列出未来一个季度的车间5S推行计划;5S贵在坚持不懈,贵在细致认真,贵在领导重视,贵在全员参与… 如果不改变,不提高,我们不可能战胜对手… 5S不是大扫除,5S是企业管理的基础,只有5S做到细致,才能真正算得上精益生产,;种下思想,收获行动; 种下行动,收获习惯; 种下习惯,收获品德; 种下品德,收获命运。;THANKS

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