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十二级旋流洗涤管工作原理及使用 用于悬浮液中的固体相与混合液相的分离，悬浮液体靠在锥体壁筒高速旋转的条件下进行分离，经常用于含有可沉降固体相与混合液相·的悬浮液的固液分离，不同密度物相分离是在双锥筒内10m/秒线速度的情况下，在离心场内以3500～12000倍地心重力加速度进行的。比重轻的液体相聚集在转筒的中央，转重的固体相被自身重力旋压在双锥筒的周边。在不断加入的重力固体相的不断推动下，向锥口集中并不断排出锥体，为使悬浮液体混合物能有最佳分离效果，相界层必须处在上升通道区，而且上升通道位置必须调整与相分离比率相适应（依据介质性质条件进行计算）。双锥筒离心分离的典型应用范围是将尺寸在0.2～10微米，最小密度差别30～300公斤/米的悬浮液固相体分离开来，以及20～400公斤/米的密度差，经过洗涤或萃取得来的混合液体分离，这种双锥筒适宜加工较高浓液的悬浮液（按体积比约为≥25%）。 旋流洗涤精制工艺 本工艺采用多级旋流分离器去除粗淀粉乳的杂质。工艺原理流程如下图所示： 图2-4-2 旋流洗涤精制流程 由于精制的淀粉乳经过淀粉与麸质分离机和旋流分离器的洗涤，所以该工艺俗称为分离机加旋流器淀粉提取工艺。用于淀粉乳洗涤精制的旋流器称为洗涤旋流器。由于一般常采用旋流洗涤级数为12级，该工艺常称12级旋流洗涤。 在12级旋流洗涤中采用逆流洗涤原理，一次新鲜水从末级（第12级）进入洗涤系统，旋流器溢流逐级返回做为前一级的洗涤水，首级旋器的溢流进入淀粉与麸质分离机进行再分离，洗涤去除的杂质进入麸质水从分享机溢流排出。这样在淀粉乳精制过程中，可充分回收淀粉，提高淀粉收率，同时减少一次新鲜水的用量。 目前国内玉米湿磨提取淀粉的工厂，大都采用分离机加12级洗涤旋流器工艺。 3、12级旋流洗涤工艺的发展 从12级旋流洗涤流程中，不难看出首级旋流器溢流返回再进淀粉麸质分离机，相应增加了分离处理量，同时还会降低分离机进料浓度。目前国内大多数玉米淀粉生产工厂（特别生产规模大的工厂）都将首级旋流器的溢流进行浓缩，而分离出大量的澄清过程中。其工艺原理流程如下图所示： 图2-4-3 带预浓缩、中间浓缩的淀粉提取流程 首级旋流器溢流的浓缩方法：一是采用旋液分离器（澄清浓缩旋流器）；二是采用碟片喷咀离心机（澄清分离机）。目前采用澄清分离机的较多。 随生产规模的不断扩大，在大型的湿磨加工厂中，淀粉的提取工艺中除淀粉与麸质分离（主分离）粗淀粉乳洗涤精制，洗涤溢流进行澄清浓缩外，进主分离的原浆还要进行预浓缩，这样形成了有预浓缩—主分离—洗涤精制和中间浓缩组成的完善的湿磨淀粉提取工艺。 4、淀粉乳洗涤精制质量工艺控制指标 ①各级进料浓度指标： 预浓缩4-6oBé；主分离7-9oBé；首级洗涤旋流器9-12oBé；澄清分离机3-5oBé。 ②各级出料浓度指标： 预浓缩9-12oBé；主分离15-18oBé；首级洗涤旋流器20-20oBé；澄清分离机10-12oBé。 ③12级洗涤旋流器操作指标： 一次新鲜水（洗涤水）用量：末级底流干物量的2.3-2.5倍，洗涤水温度35℃±2℃左右，硬度＜1.75mmol/l，洗涤旋流器压力降0.45-0.55MPa；中间级洗涤旋流器物料温度不超过70℃；精制淀粉乳蛋白质含量0.4-0.6%，Ph值4.5-5.5。 淀粉乳精制洗涤旋流器 淀粉乳精制旋流器有若干个洗涤旋流管组成。 1、洗涤旋流管 图5-5-5 洗涤旋流管 ⑴进口旋流管（φ15mm）基本结构 ⑵国产旋流管（φ10mm） 目前使用的淀粉洗涤旋流管有10mm和15mm两类型。各型号又分为A管和B管。国内普遍采用10mm旋流管。A型管进口直径（当量直径）为2.5mm,顶流直径为2.5mm,底流直径为2.3mm,锥度角为6°；顶流与底流的流量比为60：40，用于淀粉洗涤。B型管进口，顶流口径与A型管相同，底流口2.4mm,溢流与底流的流量比70：30，用于淀粉乳浓缩，放在洗涤的最后一级。A管顶流口的插入深度较B管要大。 2、淀粉洗涤旋流器 按照旋流管在器体内的分布型式，又分为圆盘式和直立筒型。 图5-5-6 哈壳型淀粉洗涤旋流器 图5-5-7 放射型淀粉洗涤旋流器 在淀粉旋流器中，旋流管在组合时，都是将旋流管的进料口、溢流口和底流口分别组成三个相互隔离区，并加有密封圈使进料，溢流和底流决不相混（俗称三腔密封），每个物料区都有一个物料排了接口，各区都安装压力表，旋流器底部设有物料排净口。 目前使用的哈壳圆盘式旋流器还分为单盘和双盘，每盘有两孔扳将旋流管夹在一起，该型号常用旋流盘直径和盘的数量的数量来表示，如：DX350-Ⅱ表示旋流器中有两个直径φ350mm的旋流盘。直圆筒式则有内、外两个孔的直筒将旋流管夹在一起，直筒可分几节，使用时按照不同的生产能力来确定旋流管的数量，从而确定