轧制工艺润滑鉴定材料.pptVIP

热轧工艺润滑技术研究 1、前言 2、实验室试验 3、工业性试验 4、分析及讨论 5、用户使用情况 6、经济效益及社会效益分析 7、结论 1、前言 热轧工艺润滑是指在变形区内建立一层润滑油膜，改变辊面与轧件间在变形区内的“金属—金属”的直接接触。 工艺润滑从降低负荷发展到以降低轧辊消耗、提高轧件表面质量为主 轧制1200t左右时，轧辊表面已严重撕裂 2、实验室试验 试验目的：通过对四种热轧轧制油的润滑性能试验，推荐出工业用热轧轧制油 试验内容：轧制力、轧制电流、前滑 试验装置：功率为180KW的450二辊式热轧机；功率37KW的RJX3743箱型高温电炉；轧制力、轧制电流测试装置；供油系统；供油系统。 喷油系统 实验室试验图 轧制能耗对比 实验室试验结果 有油润滑的轧制力比无油润滑降低6.9%～30.9%； 轧制电流比无油润滑时降低5.9%～26.3%； HYG-1型油品的润滑性能比其它三个油品更优，推荐该油品在热轧板厂精轧机组进行工业试验。 3、工业试验 工业试验润滑装置 试验内容及方法 试验结果 工业试验装置 试验内容、方法 冷轧料酸洗表面质量按润滑轧制的特点，设计出三种喷油工艺参数； 工艺润滑参数的调整、轧辊消耗、热轧板卷表面质量、酸洗板表面质量； 轧辊消耗：对比上机前及下机后辊径、消耗直径及表面磨损情况。 喷油方案 试验结果 轧件表面质量 轧辊消耗 延长轧制公里数 工艺润滑对热轧酸洗板的作用 废水油含量 HYG-1型热轧油理化性能 轧件表面质量 从试验结果可见，热轧采用润滑轧制以后，板卷没有出现过氧化铁皮压入现象,轧件表面质量有一定程度的改善，酸洗前后的表面粗糙度(Ra)普遍降低。 St22实验室酸洗后表面 St22冷轧酸洗后表面 轧辊消耗 半钢、铸铁轧辊消耗 高铬铁轧辊 半钢铸铁轧辊消耗 F1机架高铬铁轧辊消耗 单位产量为1500t～1600t时：润滑轧制用高铬铁轧辊(上、下辊)消耗比未润滑轧制降低36.96%及40.48% 延长轧制公里数 热轧酸洗板粗糙度 废水油含量 分析及讨论 氧化铁皮在轧制变形区消耗、吸附轧制油，减少油膜厚度或破坏油膜的形成； 由于挡水效果不佳，接受轧制油的辊面仍附着一层水膜，影响了轧制油与轧辊表面的亲和作用； 轧制计划编排不科学，影响了润滑轧制效果。 轧辊材质较软，被“研磨”或“撕裂”下来的金属粉末易吸附轧制油，影响轧制油的使用 用户使用情况 润滑轧制经过3年的工业应用，证明：其供油系统设计正确、合理，能满足精轧机组工艺润滑的需要； 工艺润滑在降低轧辊消耗、延长轧制公里数、提高轧件表面质量方面效果显著。 存在问题：供油系统布置在精轧挡墙上，因精轧机组的振动及水汽等的影响，造成供油系统易泄漏，增加了维护的工作量。 经济效益及社会效益分析 辊耗:吨钢辊耗降低2.08元； 延长轧制公里数达52.4%以上，从而延长了换辊周期，年增加轧制时间115h； 减少了板坯在炉内烧损时间； 减少了加热炉燃烧煤气的费用； 减少磨辊次数及减少酸液消耗及酸洗金属损耗； 年创经济效益304.477万元 结 论 ①通过实验室试验，优选出适合1450mm热连轧机组的HYG-1型热轧轧制油，制定出3种工业试验的润滑工艺，通过工业试验证明是合理可行的； ②采用工艺3辊耗最低(0.420kg/t)，辊耗降幅达27.46%； ③在精轧机组现用较软材质轧辊的条件下，采用工艺润滑轧制薄规格产品时，可延长轧制公里数52.4%； ④采用润滑轧制能够保护轧辊表面的氧化膜，减少了轧辊表面划伤，从而有效地防止了带钢表面产生氧化铁皮细孔缺陷；采用工艺3润滑轧制的板卷表面粗糙度降低20%~30%左右，极大地改善了热轧酸洗板表面质量，为极薄板及冷轧超深冲钢的生产条件； ⑤制定出切实可行的工艺润滑操作规程，便于大工业生产应用； ⑥年创经直接济效益304.477万元；极大地改善了热轧产品的表面质量，为降低热轧产品的质量异议，提高热轧产品市场占有率，开发热轧新品种等起重要作用，具有巨大的社会效益。 请各位专家审查谢谢！ * * * *