现场管理改善计划.docx

现场管理改善计划 　　工作现场改善工作计划　　现状：　　改装、机修、售后、库房等工作现场存在与日常工作无关或不紧要的物品堆放较多较凌乱的现象，无法做到物料摆放整齐有序，便于取用、清点；各工作现场常用工具摆放无序，影响工具方便寻找，损坏工具没有及时修复，不能立即投入使用；无效或不常用物资占用过多公司区域；没有建立现场管理制度，直接影响工作的效率；员工缺少维护现场管理的意识；　　在公司内部，有很多改善的空间。　　工作现场改善是以实现效率和提高工作环境为目标、和标准化工作、消除浪费一起组成整体工作改善的三个支柱。　　实施工作现场改善的好处：　　1、减少公司不必要的浪费，通过工作环境的改善来提高员工对公司的归属感和荣誉感，提高公司形象的对外宣传。　　2、通过现场管理来突显工作过程错误可视化，来促进公司针对标准化工作的推进。　　3、减少工作准备时间，减少工作过程时间浪费，提高工作效率，减少工作错误的发生。　　工作现场改善工作计划：　　现场管理工作在公司所有区域，由公司所有人员参与共同推进。第一步：分类筛选　　要确定工作中不需要的项目，并将其与公司的其它东西分离开，清除现场所有不必要的物品，日常用品只保证正常工作所需，不常用品全部妥善保管，无利用价值废品全部清除。　　实施要领：　　1.自己的工作范围全面检查，包括看得到和看不到的；　　2.制定“要”和“不要”的判别基准；　　3.将不要物品清除出工作场所；　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置，消除过多的积压物品；　　5.制订废弃物处理方法；　　6.每日自我检查；　　第二步:整顿　　仔细组织整个工作区域，将物流和操作人员的移动因素与现场情况通盘考虑在内，尽量做到人员的无效移动和无效作业。　　1、对改装、机修、售后、钣金、喷漆等作业场所合理布局，要利于各项工作的开展和公司现场管理的要求，工作场所整整齐齐一目了然。　　2、工作目标、过程、要求、常见错误可视化；　　3、工具定置、靠近使用的地方放置，消除找寻物品的时间；　　4、现场物品放置全部做到定置、有标识；　　第三步:清洁　　清洁各工作区域地板，墙壁等，保持工作环境干净整齐；对各工作区域所有设施，工具进行清洁，对故障工器具进行修复处理；对需要进行标识的通道、作业区域，进行涂色标识，使各工作区域做到有序、整齐、规范、安全。　　实施要领：　　1.建立清扫责任区，各区域工作环境、工器具、区域其它设施要明确到个人。　　2.执行例行扫除，清理脏污　　3.通过不同区域，设施进行涂色处理来规范公司员工行为，展示公司对外形象。　　第四步:标准化　　针对现场管理工作的各项举措都要以制度、图表、指令的形式对公司员工进行宣传，让公司所有员工都了解现场管理衡量的标准。制度、标准、指令要上墙。　　第五步:制度化　　通过现场管理标准化来改善公司工作环境状况，根据公司不同作业区域，由区域负责人来负责这些区域的工作现场改善工作，用考核的方式监督跟踪以确保今后能严格执行。　　实施要领：　　1、针对前面工作的落实要建立考评方法、奖惩制度。　　2、主管经常带头巡查，以表重视　　3、坚决按制度执行，养成习惯　　现场管理难点：　　1、现场管理不是单纯的卫生清扫，通过现场管理的方式来发现　　我们不规范的作业习惯，消除不必要的浪费，通过不断的纠正来促进工作效率，减少错误发生，员工的认识不能只停留在卫生清扫的层面，否则现场管理将失去意义。　　2、现场改善的过程需要较多人员参与，在不影响公司正常运作　　的情况下进行时要考虑参与人员的奖励问题。　　3、现场管理要通过制度的建立来长期进行，要有长效的奖励考　　核机制。　　现场管理效率改善QA–TPM及5S　　设备管理?TPM　　评价设备管理状态的方法有许多的种类，既有直接指标，也有间接指标。再是，因指标不同，既有与制造现场相链接的东西，也有维护保养部门相关的东西。　　１.表示设备管理状态的指标表示设备管理状态的指标1设备综合效率＝〔○／作业时间〕2每小时生产量＝〔生产量／作业时间〕○3每小时加工量＝〔○／作业时间〕关于设备的故障停止时间＝停止时间1每１个月因故障停止时间＝停止时间○　　2每１个月因故障停止件数＝停止件数○　　3故障度数率＝〔故障次数／作业时间〕○4故障强度率＝〔故障停止时间／作业时间〕○5每个月长时间故障件数＝件数／月○　　6每个月短暂停止件数＝件数／月○　　7由故障引起的质量不良率＝不良率真％）○　　8故障原因究明件数＝〔故障究明件数／故障件数〕○9初期故障件数○　　关于设备的维护保养的指标　　1每个月的维护保养时间＝维护保养时间×人数○　　2每台生产量的维护保养费＝〔维护保养费／生产量〕○