金属塑性成型实验报告.docx

金属塑性成型实验报告 　　[键入文字]　　姓名：学号：班级：　　航空宇航制造工程系　　机电学院西北工业大学　　一、原理　　成形极限图　　板料的冲压成形性能包括抗破裂性、贴模性和定形性。影响板料冲压成形性能的因素较多，如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸、变形条件以及冲压设备性能和操作水平等。　　板料的贴模性是指板料在冲压过程中取得模具形状的能力，定形性是指零件脱模后保持其在模具内所取得的形状的能力。影响贴模性的因素通常有成形过程中发生的内皱、翘曲、塌陷和鼓起等，这些几何面缺陷会使贴模性降低。在影响定形性的诸因素中，回弹是最主要的因素。零件脱模后，常因回弹较大而产生较大的形状偏差。板料贴模性和定形性的好坏与否，是决定零件形状尺寸精确度的重要因素。　　抗破裂性则通常被作为评定板料冲压成形性能的指标。板料在成形过程中会出现失稳现象，即拉伸失稳和压缩失稳。拉伸失稳是板料在拉应力作用下局部出现颈缩或破裂；压缩失稳是板料在压应力作用下出现皱纹。板料在失稳前可以达到的最大变形程度通常称为成形极限。　　成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。总体成形极限反映板料失稳前某些特定的总体尺寸可以达到的最大变形程度，如极限拉深系数、极限胀形高度和极限翻边系数等均属于总体成形极限。总体成形极限常用作工艺设计参数。局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度，如成形时的局部极限应变即属于局部成形极限。　　成形极限图是板料在不同应变路径下的局部失稳极限e1和e2或?1和?2构成的条带形区域或曲线，它全面反映了板料在单向和双向拉应力作用下的局部成形极限，由Keeler和Goodwin等人在60年代中期提出的。成形极限图为定性和定量研究板料的局部成形性能奠定了基础。在此之前，板料的各种成形性能指标或成形极限大多以试样的某些总体尺寸变化到某种程度来衡量，而这些总体成形性能指标或成形极限不能反映板料上某一局部危险区的变形情况。　　成形极限曲线将整个图形分成如1所示的三个部分：安全区、破裂区及临界区。　　图1成形极限图　　成形极限图既可在实际冲压生产中积累数据确定，也可通过实验方法确定。实验时，首先在试件表面复制网格圆图案，然后冲压试件直到破裂，测量破裂部位或其附近的网格圆变形后的长、短轴尺寸，计算失稳极限应变。　　网格圆畸变出现的三种情况：　　图3网格圆畸变　　失稳极限应变的计算方法：　　d1?d0d1??e??100%??ln?ln?1?e1?1?1?d0d0??　　工程应变：?(来自:写论文网:金属塑性成型实验报告)真实应变：?　　?e?d2?d0?100%???lnd2?ln?1?e?222??dd00??　　式中：d0——网格圆初始直径；d1——网格圆畸变后的长轴尺寸；d2——网格圆畸变后的短轴尺寸；　　成形极限图可以用来评价板料的局部成形性能，成形极限图的应变水平越高，板料的局部成形性能越好。从成形极限图所在主应变平面的原点引一条直线与其相交，交点坐标就是板料在该直线代表的应变路径下所能达到的失稳极限应变。将成形极限图与应变分析的网格法结合起来，可用来分析解决许多现场生产问题。成形极限图可以在冲压成形工艺的计算机辅助设计中应用，利用它判别工艺制定是否合理，使冲压技术向更高水平发展。　　胀形试验　　实际应用的成形极限图是通过试验方法，即胀形试验，确定的。胀形试验是利用模具强迫板料厚度减薄、表面积增大以获取零件几何形状的冲压加工方法。胀形可以用不同的方法实现，如刚模胀形、橡皮胀形和液压胀形。　　纯胀形时，毛坯被带有拉深筋的压边圈压死，变形区被限制在拉深筋以内的毛坯中部。在凸模力的作用下，变形区大部分材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生拉伸变形，使板料的厚度减薄，表面积增大，并在凸模上形成一个凸包。　　胀形成形极限以零件是否发生破裂来判断。由于胀形方法不同，成形极限的表示方法也不同。纯胀形时，常用成形高度表示成形极限。一般来说，胀形破裂总是发生在材料厚度减薄最大的部位，所以变形区的应变分布式影响胀形成形极限的重要因素。　　影响胀形成形极限的材料因素主要是延伸率和应变硬化指数。一般来说，延伸率大，板料破裂前允许的变形程度大，成形极限也大。应变硬化指数n值大，应变硬化能力强，可促使应变分布趋于均匀化，同时还能提高材料的局部应变能力，故成形极限也大。另外，润滑条件和变形速度以及材料厚度对胀形成形极限也有影响。　　二、实验　　实验目的　　通过与单向拉伸试验比较，对复杂应力、应变状态有一定的认识。　　通过印制网格，运用液压胀形工艺，利用工程显微镜或数码照相进行应变测试，计算该材料成形极　　限，并且绘制成形极限图，确定该材料的成形范围。　　实验材料、使用工具及仪器设备　　材料：厚度为1m