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图6-18b顶杆是考虑到其因弹性变形而产生横向变粗而卡死在凹模内，顶杆与凹模顶出孔配合部分不做成直径相同的圆柱体，顶杆仅在上部等于凹模顶出部分孔径，d1以下做出一定的退让量：d2=d1-(0.5~1)mm。 如挤压件下端面的平整度要求高时，可以在顶杆上端面做成圆锥面，如图b所示，其顶部中心处高出Δ=0.05~0.1mm，这样可以抵消单位挤压力造成的弹性变形，以确保挤压件得到平整的底平面。 第六章 冷挤压模具设计 第六章 冷挤压模具设计 第三节 预应力组合凸模的设计 在冷挤压的生产实践中，人们经常发现，如果整体式凹模在挤压中受到的单位挤压力较大时，往往导致凹模向外扩展而产生切向开裂，见图6-20。 为了提高冷挤压凹模的强度，确保凹模在较大的单位挤压力下有较长的使用寿命，一般均采用预应力组合凹模结构形式。所谓预应力组合凹模，就是利用过盈配合，用一个或两个预应力圈将凹模紧套起来而制成的多层凹模结构。 根据单位挤压力大小，冷挤压凹模可采用三种类型图6-21，即：整体式凹模图a；两层组合凹模图b；三层组合四模圈c。其中左半图为压合前，右半图为压合后。 第六章 冷挤压模具设计 第六章 冷挤压模具设计 一、整体式凹模受力分析 冷挤压时，整体式凹模内腔受到变形金属材料的径向压力，这种受力状况近似于厚壁圆筒承受径向内压的受力状态。先分析后壁圆筒的受力情况，当厚壁圆筒的内半径为r1、外半径为r2、受内压力p1、外压力p2、而无轴向力作用时，厚壁圆筒筒壁任意一点r处的应力可由拉美(Lame)公式求得： 式中，σθ是半径为r处的切向应力(MPa)；σr是半径为r处的径向应力(MPa)。 整体式凹模在挤压时，其受力情况与只受内压力p1作用的壁厚圆筒相同。因此，以p2=0代入式(6-1)，得到整体式凹模内任意一点r处的切向应力和径向力的计算公式为： 第六章 冷挤压模具设计 切向应力σθ和径向应力σr在整体式凹模内的分布情况见图6-22。由图中可见，σθ为拉应力，σr为压应力。最大切向拉应力σθmax出现在r=r1的内壁处。 当作用在整体式及凹模内壁的最大切向拉应力σθmax超过凹模材料抗拉强度时，就要从凹模内壁处产生裂纹而造成切向开裂。 第六章 冷挤压模具设计 整体式凹模的外内径比一般选择a=4~6，a大于6时浪费模具材料，同时使得模具既笨重又不经济。 在冷挤压单位挤压力较高的情况下，凹模不宜采用整体式凹模。通过理论分析和试验验证，采用预应力组合凹模是行之有效的方法。 第六章 冷挤压模具设计 第六章 冷挤压模具设计 二、预应力组合凹模受力分析 这里对两层组合凹模（即内凹模和预应力圈）的受力进行分析。 (一)未挤压时组合凹模预应力分布 1、内凹模受接触预应力p2k作用时的应力分布 σθ’和σr’都是压应力。 第六章 冷挤压模具设计 2、预应力圈受接触预应力p2k作用时的应力分布 见图6-25。 3、组合凹模组合后而未挤压时的预应力分布 见图6-26。 第六章 冷挤压模具设计 (二)组合凹模挤压时的应力分布 1、组合凹模作为整体凹模时的应力分布 见图6-27 2、组合凹模挤压时的实际应力分布 见图6-28 加上预应力圈可降低或消除内凹模的切向拉应力。 第六章 冷挤压模具设计 对一定尺寸的组合凹模进行强度分析可得知：三层组合凹模的强度是整体式凹模强度的1.8倍；两层组合凹模的强度是整体式凹模强度的1.3倍。组合凹模的优点是： 1) 显著地提高内凹模在挤压时的承载能力，提高内凹模的强度。 2) 节省了昂贵的模具钢。原来整个凹模要用高级合金工具钢制成，现在仅内凹模用高级合金工具钢即可。 3) 由于内凹模尺寸小，热处理容易，提高了模具钢热处理的质量。当内凹模损坏后，仅需调换内凹模。 4) 内凹模可以采用硬质合金，大大地延长了模具使用寿命。硬质合金呈脆性、抗拉性能差，不能作为整体式凹模的材料。但当组合凹模使硬质合金能作为内凹模的材料，充分发挥其硬度高、极耐磨的特点。 第六章 冷挤压模具设计 三、组合凹模的压合工艺 根据组合凹模过盈量的大小及具体的生产条件，选用适当的压合工艺。目前在生产实践中主要有以下三种方法： 1、热压缩配合法 　先将预应力圈加热后再套到内圈上，利用热胀冷缩的原理使外圈在冷却后将内圈(凹模)包紧，也俗称为‘‘红套”。热压配合法仅适用于小过盈量的压合。 2、冷压配合法 　采