qc五大工具精编版课件.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 三、FMEA过程顺序 系统有那功能，特征，需要条件？ 会有那些错误？ 发生错误会有多惨？ 那些错误是什么造成的？ 发生之频率？ 有那些预防和检测？ 检测方法能多好程度？ 我们能做什么？ －设计变更　　－过程变更 －特殊控制　　－改变标准程序或指南 四、FMEA之功用 阶 段　　　　功　 　用 1.发掘所有可能之失效模式2.依固有的技术进行设计变更3.必要之处采用可靠性高之零组件 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善2.零件安全之宽放确认3.寿命、性能、强度等之确认 1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准 1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服 4.客户抱怨阶段 1.设计时间 2.开发阶段 3.制造阶段 五、FMEA之演变 1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼 飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作 业程序，列在其工程手册中。 3.60年代初期，美太空总署