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薄宽规格钢板的生产组织及措施 【摘要】本文通过对中厚板生产过程中轧件宽度与 轧辊长度比在88%以上的薄宽规格钢板生产过程进行分析， 从而总结出针对中厚板轧机极限薄规格钢板的生产组织方 法及解决措施。 【关键字】薄规格；辊型；生产组织；中厚板 前言 开发极限规格钢板是钢铁企业向自身要效益、挖潜力的 一种方式。目前钢铁企业正全力挖掘自身设备和生产能力的 极限。济钢中厚板厂目前成功生产6mmX30⑻mm这种轧辊表 面覆盖率为88. 57%的超宽薄规格钢板。下面将对该极限规格 钢板生产过程中的问题及解决措施进行分析。 1生产问题简述 1.1终轧温度问题 受到成品规格和轧机能力的限制，该规格产品生产时坯 料规格及中间坯厚度定不能太厚，所以大大加快了中间坯成 型后的温降速度。精轧机轧制过程中，在除鳞水、工作辊冷 却水和辊道冷却水的综合影响下，轧件温降较常规规格明显 加快，末道次降温到达80-100°C，使得精轧机终轧温度很难 保证在800°C以上，极易出现刮框、缠辊等设备事故。 1.2厚度控制及压下量问题 薄宽规格钢板轧制过程中，温降、辊系饱和度和板型都 对产品厚度有着很大影响。压下量越大、轧制速度越高，钢 板的变形速度越快，变形速度越大，则加工硬化程度越高， 同时钢板的塑性降低，不均匀变形程度加大，导致钢板产生 浪形等问题。同时由于末3道次的温降过快，轧制过程中很 难保证每道次的轧制温度，这就给LEVEL2的温度模型补偿 及头尾辊缝补偿增加了难度，从而造成厚度波动或者纵向同 板差大的问题。 L3辊型问题 在轧制薄宽规格钢板时，轧制时期掌握尤为重要，因为 轧制时期直接影响轧制时辊型是否合理，良好的辊型与热凸 度控制技术是提高轧制一次合格率的保障。在轧制过程中， 轧辊与轧件接触时会出现磨损、热膨胀，如不合理控制会造 成钢板不均匀变形、导致横向同板差加大和各种板型问题。 济钢中厚板厂常规规格生产基本使用平辊轧制，生产计 划排列原则为先宽后窄、先薄后厚。但平辊模式存在的问题 主要有以下几点，不能满足薄宽规格钢板的生产。 1） 在轧制薄宽规格钢板时，由于轧件与轧辊接触面积 大，在压下量一定的情况下，轧制力增加，轧辊变形加剧， 在生产时会出现明显的中间浪问题。 2） 轧辊磨损较快。从换辊后第二个班开始，轧辊磨损 逐渐增大，到第三个班轧制薄规格时，钢板板凸度最大达到 0. 6mm以上。 3）新辊轧薄规格产品的稳定性较差。实践经验表明， 在工作辊服役周期内，能够生产薄规格的时间仅有2. 5小时 左右。 1.4 “单鼓形”问题 6mm规格钢板采用小坯料轧制，展宽比为2.0以上，有 “单鼓形”现象。钢板中间与头尾宽度相差100 — 120mm左 右。避免这个问题最好的方法就是粗轧机使用PVPC,但是如 果使用PVPC会增加RM的轧制道次，降低FM的开轧温度。 2生产组织和措施 2. 1保证终轧温度 薄规格钢板的生产最重要的就是温度控制，必须保证终 轧咬入温度在800°C以上，否则极易出现轧制失控，出现缠 辊、刮框等事故。 温度控制方面主要考虑坯料的选择、中间坯厚度和轧制 过程的冷却等问题。 提高终轧就是要缩短轧制时间，降低轧制过程中热量消 耗，所以要求必须减少RM、FM的轧制道次，中间坯厚度是 平衡RM、FM的纽带，如果中间坯过厚，FM的轧制道次增加， 如果中间坯过薄会增加RM的轧制道次，都会导致终轧温度 无法保证。为了确保精轧机5道轧制，粗轧机7道轧制，根 据反复的实验，确定中间坯45mm可以最大程度确保两架轧 机的轧制道次。 在薄规格钢板生产过程中，由于轧制过程时间短，无中 间坯，所以可以根据辊道的载钢时间降低辊道冷却水量。在 轧辊冷却问题上，确保大小护板完全贴合，工作辊与小护板 间增加胶条避免工作辊冷却水流淌到钢板上表，增加热量交 换。 2. 2辊系冷却及辊凸度控制 辊型控制是宽薄板生产中的重要环节，是控制板型、提 高一次合格率的有效措施。所以要合理把握上机辊型凸度及 辊系冷却问题。 在冷却方面辊系主要采取三段冷却方式，沿辊身长度冷 却水量的分布可进行分段控制，生产时就可根据实际板型变 化，进行有效的补偿。当钢板逐渐发生变化出现较大浪型时， 采用大流量喷嘴以40L/min的流量对相应区域进行冷却 5min,该方法可以有效降低轧棍的热凸度。 在-0.05mm至_0. 40mm的不同凸度辊型的对比试验中发 现-0. 15的辊型对宽薄板轧制过程中的中浪抑制效果最好， 并且使用周期较长，周期内可以轧制宽薄板1000吨以上。 2. 3加强推床对中度控制 济钢中厚板厂推床均采用液压缸驱动齿轮齿条式推床， 每一侧导板由两个液压缸驱动，通过在液压缸上的传感器实 现同步。在生产中，有时会出现喇叭口、两侧导板不平行等 情况。推床两侧导板中心线与轧制中心线平行但不重合，