重晶石混土施工工艺.docVIP

重晶石混凝土施工工艺 1 重晶石混凝土施工工艺 1.1重晶石混凝土工艺原理 （1）重晶石混凝土采用密度大，含结合水多的重晶石碎石、重晶石砂等粗细骨料（主要成分为BaSO4. 2H2O），以普通水泥作为胶凝材料，同时加入水、外加剂按一定配合比拌合形成防辐射混凝土。其表观密度大，对X射线和γ射线防护性能好；骨料中有大量的结合水，氢元素含量多，能有效防护中子流。重晶石混凝土浇入模成型后与钢筋骨架共同形成具有特殊防辐射性能的混凝土结构。 （2）通过优选原材料和科学的配合比设计；确保混凝土在拌合和成型过程防止离析、保持均匀、成型密实；控制大体积混凝土温度裂缝；以及施工缝的特殊处理。从而保证结构混凝土的表观密度和结构构件厚度符合设计要求，达到设计的防辐射效果。 1.2原材料选用与配合比设计 （1）原材料选用 水泥：采用PO.32.5普通硅酸盐水泥和高效混凝土掺合料，其质量应符合GB175－1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》和GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》的相关要求。也可采用其他密度较大、耐热性能好、低水化热的水泥。 重晶石碎石、重晶石砂：表观密度要求在4300kg/m3以上，其BaSO4含量不低于90%，内含石膏或黄铁矿的硫化物及硫酸化合物不超过7％，碎石含泥量≤1％。 拌合用水：混凝土拌合用水应符合JGJ63-89《混凝土拌合用水标准》的相关要求。 外加剂：泵送剂、减水剂和膨胀剂质量应符合GB50119－2003《混凝土外加剂应用技术规程》的相关要求。 （2）重晶石混凝土配合比设计 经过原材料优选，主要参照GB50119－2003《混凝土外加剂应用技术规程》和JBJ/T55-2000 、J64-2000《普通混凝土配合比设计规程》的相关规定进行配合比设计。塌落度控制在100-120mm之间。 每立方米胶凝材料总用量控制在最大水泥用量以内；考虑地下结构有利于大体积混凝土抗裂，采用UEA-E型膨胀剂（内掺10％）和高效混凝土掺合料（内掺50％）等量取代水泥。 砂率按43%、掺泵送剂、经多次试配试验后确定最优配合比。 1.3重晶石混凝土的制备与运输 采用矿区样品按规定送检合格后，备足材料，进场后分区堆放，按规定取样送检，重晶石碎石、重晶石砂每200m3取样一次，进行级配分析和表观密度检测，经检验合格方可使用。并定时校验自动计量装置，控制投料误差在规定的范围内。 严格控制投料顺序、单盘搅拌量、搅拌时间、出厂坍落度、入泵坍落度，并按规定留设试块。 采用专车运输供应；每车装料时，罐体要高速搅拌，运输途中低速搅拌，防止混凝土离析；装载运输量控制在普通混凝土的60～65%；供应速度应保证混凝土连续施工要求；还应考虑备用的运输路线和停水、停电及设备故障等应急措施。 1.4重晶石混凝土的泵送和浇捣 重晶石混凝土骨料重，易离析，准备采用泵送工艺输送。通过以下措施，保证重晶石混凝土成功泵送和浇捣。 采用功率较大的输送泵，尽量使混凝土沿水平输送，主管控制在100m以内。严格控制重晶石混凝土的质量，进场的每车混凝土必须经目测无离析，现场实测坍落度符合要求后，才能入泵。 鉴于重晶石混凝土的泵送具有一定的难度，现场泵送施工时，一定要根据现场情况先进行有针对性的泵送试验；成功后再组织浇筑作业。 墙板砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过500mm，且上下层间不超过砼初凝时间，不允许留设任何规范允许外的水平施工缝。墙板砼浇至梁底后应稍加停息约1小时左右，让砼达到初步沉落，再浇上部砼。震动棒应插入墙板下层砼5cm左右，以防发生水平裂缝。 鉴于本工程重晶石混凝土施工面不大的特点，顶板大体积混凝土采用整体平面分层浇筑的方法，每层浇筑厚度400mm，共分三层进行。 1.5施工缝的特殊处理措施 鉴于本工程的特殊性，重晶石混凝土应连续浇筑，仅在基础底板部位留置一条水平施工缝，具体位置在底板顶标高下0.2米，宽度同墙厚，在浇筑底板混凝土时预留，墙板和顶板同时浇筑，以确保防辐射效果。 1.6大体积混凝土裂缝控制措施 采用低水化热水泥和掺合料。 优化配合比设计，控制骨料质量和含泥量及水灰比，砼表面做好二次抹平压实工序。 采取对板基层压光或增加滑动层等降低结构边缘约束措施。 就结构本身而言，针对其相应薄弱部位及应力集中部位要采取有效的加强措施；外露结构表面应增加细而密的温度筋网片；水平施工缝适当增加插筋。采取有效的温度测量与控制措施。混凝土浇捣后，采用在混凝土体内不同部位及深度预埋测温孔的办法，用温度计进行测量。发现偏差立即采取有效处理措施纠偏，直至达到预定控制范围。养护完成后，测温孔采用重晶石砼封堵密实。 1.7大体积混凝土温度监控及保温养护 （1）大体积混凝土温度监控 大体积混凝土温度控制参数: 混凝土内表温度之差不得超过25℃,混凝土温度骤降不得超过10℃