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DCS程序优化在炼油化工装置中的应用 赵亮 （玉门油111炼油化工总厂，甘肃酒泉735200） 摘要：分析讨论了 DCS程序优化的现状与优势，以间歇式液相本体法聚丙烯生产工艺为 例，分析了装置在实际生产中遇到的一些问题，并提出相应的DCS程序优化解决方案，促进 装置技术经济指标和操作平稳率稳少提升。 关键词：DCS控制程序优化 DCS控制系统的优劣直接影响着炼油化工装置的运行状态，装置的运行状态 直接反映到轻质油品收率、能耗等诸多技术经济指标。因此，W内外都投入大量 的人力、物力开发各种先进的控制系统。 一套新装置开工后，经过一到两个周期的运行，都会根据装置的实际生产运 行情况实施一些技改技措，以提高装置技术经济指标，其中包拈大量的DCS控制 程序优化措施。目前，W内大多数炼油化工装置在控制方案上仍以传统的单回路 控制为主，显然，充分利用现宥的设备，采用新的控制手段是提高装置生产能力、 生产效率和加工应变能力的一条捷径，但往往生产经验丰富的技术人员缺乏自动 控制方面的知识，而开发、优化控制程序的人员又缺乏生产经验，再加上同类装 置在不同地区和环境下存在诸多差异，和同的DCS控制系统、参数在同类装置上 应用的效果也不尽相同，因此在装置生产运行存在问题时，应首先考虑投资少、 见效快的优化运行方案，K面就在间歇式液相木体法聚丙烯工艺为例，介绍一些 装置运行中的实际W题和相应的程序优化解决方案。 1生产现状分析 我厂聚丙烯装置于1992年建成投产，经过两次扩容改造和多次技术改造后, 装置生产能力提升至4万吨/年，装置自化控制水平明显提高。装置自2005年扩 容改造盾，生产工艺比较完善，精制系统设计余量大，循环氮气系统的应用比较 成功，尾气回收系统使用了膜分离，氢气来自变压吸附制氢（PSA）,聚合釜高压 回收冷凝器共五具，闪蒸气体样实现在线分析，主催化剂使用CS-1和DJD-Z型, 在正常生产过程中，除主催化剂由外巡人员手动加入外，活化剂、DDS、氢气和 丙烯全部自动投料，升温反应、过渡、恒压、回收、喷料、置换、打料全部实现 Q动化，产品定量包装、喷码、码垛实现G动化，其中部分工艺己领先于同行业。 聚丙烯装置自动控制采用浙江屮控的JX-300X系统，使用SCX语言编写，SCX 语言是SUPCON DCS控制站的专用编程语言。在工程师平台上完成SCX程序的调 试与编辑，并通过工程师平台将编译后的可执行代码下载到控制站执行。SCX语 言属于高级语言，语法风格类似标准c语言，除Y提供类似c语言的基木元素、 表达方式等外，还在控制功能实现方面做了大量扩充。SCX语言有良好的用户界 而，用户可以非常方便地在sex语言软件屮编写程序，并检查语法错误。 2012年聚丙烯装置完成综合能耗79. 86kgE0八，丙烯单耗1.044Vt，催化 剂单釜加入量60克，活化剂单釜加入量700ml, DDS单釜加入量240ml,产品熔 融指数微调性差，单釜产量不足110袋(每袋25kg),这些关键指标与行业先进 还有一定差距。为此，车间必须认真做好操作优化，从控制程序优化入手，以提 升装置技术经济指标。 2运行中存在的问题 1存在安全隐患 根据聚丙烯装置实际生产情况，DCS自动控制程序还有待进一步完善，以提 高装置操作肀稳率，主耍包括以下四个方而： 在聚合转化率较低、高压回收不彻底的情况K，闪蒸F311?F314接料 过程中压力波动大，尤其第一次接料吋有超压现象； 由于F-311粉料输送管线的阻力较大，粉料输送前需要用精氮充压， 在精氮手动充压过程中容易超压； 在聚合釜丌始高压回收时，由于高压回收的分段时间及阀位无法调节， 造成高压回收过程中回收速度过快，夏季易造成精丙烯罐超压； 聚合反应在恒压自动控制过程中，如果压力高于3. 8MPa将自动打开回 收阀，但若反应剧烈，放热无法及吋撤出，3. 8MPa开始自动回收仍然会超压。 2.2无功动力消耗 聚丙烯装置自2005年扩容改造后，装置生产负荷总体偏低，历史最高产量 为3.3万吨/年，由于八套聚合反应系统间歇式投料生产，生产过程中经常会遇 到多釜投料、升温等冲突，造成各聚合釜间歇性地空载运行，当聚合釜在空载状 态下，循环水上水调节阀的开度设定值为30%,造成装置循环水利用率低，装置 循环水温差L:期不达标，直接影响装置能耗的进一步降低。 2.3操作权限不合理 装置DCS控制系统的部分权限设置不合理，造成口常生产过程中CJ动化程度 偏低，人工操作强度大，如回收结束压力设定值，由于高压回收结束压力直接受 精丙烯罐压力的影响，所以冬季与夏季的压力实际值偏差较大，但该设定值的修 改权限为工程师权限，在系统投入自动运行时，当高压冋收结束压力高于设定值 时，系统无法自动进入喷料阶段，操作过程屮只能调整为手动操作。 2.4丙烯单