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第五章 过程质量控制（二） 第三节 过程控制图 一、控制图的基本原理 ㈠控制图概述 控制图，也称为管理图，是用来分析和判断过程是否处 于稳定状态并带有控制界限的图形。 1924年，由美国贝尔电话研究所的休哈特博士（Walter A. Shewhart ）首先提出来的，是一种将显著性检验的统 计原理应用于控制生产过程的图形方法。 1.控制图的基本形式 控制图的纵坐标表示需要控制的质量特性； 横坐标表示按系统取样方式得到的样本编号； 上、下两条虚线表示上控制界限(UCL) 和下控制界限 (LCL)，中间的细直线表示中心线(CL) 。 在控制图上，采取系统取样方式取得的样本质量特性值， 用点子描在图上的相应位置。 如果点子全部落在上、下控制界限之内，而且点子的排列 又没有什么不合格，就判断生产过程处于稳定状态。否则， 认为生产过程中存在异常因素，就要查明原因，设法消除。 1.控制图的基本形式　 控制图的基本形式如图所示。 重 UCL 量 特 ● 性 数 ● ● ● ● CL 据 ● ● ● ● ● LCL 子样号 中心线CL(Central Line)——用细实线表示； 上控制界限UCL(Upper Cortrol Limit)——用虚线表示； 下控制界限LCL(Lower Control Limit)——用虚线表示。 2.控制图的作用 ⑴能及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合 格品发生，提高生产效率。 ⑵能有效地分析判断生产过程质量的稳定性，从而可降低检 验、测试费用。 ⑶可查明设备和工艺手段的实际精度，以便做出正确的技术 决定。 ⑷使生产成本和质量成为可预测的参数，并能以较快的速度 和准确性测量出系统误差的影响程度，从而使同一生产内产 品之间的质量差别减至最小，以评价、保证和提高产品质量， 提高经济效益。 ㈡控制图的统计原理 1.3σ原理 2 如果质量特性值服从正态分布，即x~N(µ,σ) 。 当生产过程中仅有偶然性因素存在时，则从过程中 测得的产品质量特性值x有99.73 ％在µ ±3σ的范围内。 抽取少数产品，如果有特性值落在µ ±3σ的界限外， 可以认为出现系统性因素引起的变异，使x 的分布发 生了偏移。 2.控制图控制界限的确定 根据正态分布的性质，取µ ±3σ作为上下控制界限，这 样质量特性值出现在3σ界限以外的概率为0.27% 。 在“3σ”原则下，控制界限的一般公式为： UCL ＝E(x) ＋3σ(x) LCL ＝E(x) －3σ(x) CL ＝E(x) ㈢两类错误 根据控制图的控制界限所作的判断也可能发生错误。 这种可能的错误有两类： 第一类错误是将正常的过程判为异常； • 其发生的概率一般记为α。 第二类错误是将异常判为正常。 • 其发生的概率一般记为β。 两类错误及发生概率示意图 μ’ α 1