理想材料零件的模型构建及RP中的支撑生成与分层处理技术-机械电子工程专业毕业论文.docx

摘要理想材料零件(Ideal 摘要 理想材料零件(Ideal Functional Material Components，IFMC)是指按照零件的最佳 使用功能要求来设计制造的，由均质材料、呈梯度变化的组织成分、按一定规律分布 的细结构材料甚至嵌入器件等构成，实现材料组织结构和零件性能最佳组合的零件。 所谓理想材料零件的模型构建就是构建一个能表示与操作包含丰富几何形状信 息以及相应的材料组成、结构、分布等材料信息的理想材料零件模型的系统。理想材 料零件的模型是对其进行分析、设计与制造的基础。开发理想材料零件的模型构建系 统的关键问题在于：(1)模型构建系统的总体框架，即基本的造型思想；(2)能包含丰 富的几何信息与材料信息的数据结构：(3)协调处理几何信息与材料信息的操作。 文中采用了特征造型交互定义技术，将IFMC的几何形状作为主特征，材料信息 作为从特征附加在几何主特征之上。在SolidWorks平台上开发模型构建系统。材料 被进行合理的分类并根据各自的特点研究在系统中的表述和处理方法。鉴于材料特征 处理模块的独立性与依附于几何特征的特性，提出了合理的规则协调材料特征处理模 块内部及其与几何特征处理模块之间的操作。作为系统的基本功能，它可以导出理想 材料零件的实体模型(STEP格式文件，而不是STL格式文件)以及相应的材料信息文 件。 传统的制造方法很难达到理想材料零件的制造要求，快速原型制造(Rapid Prototyping，RV)技术的发展则使理想材料零件的制造成为了可能，比如三维打印 (Three．Dimensional Printing，3DP)T艺就可以借助不同的喷头(nozzle)喷射不同的材料 相结合实现非均质零件的逐层制造。 支撑生成与分层处理是快速原型制造中两个重要的工艺环节，也是本文研究工作 的重点。 所谓支撑就是零件分层制造时在零件实体外附加堆积的自下而上的材料体，它与 零件实体的锘4造同时进行，用以保证零件的制造精度和制造过程的顺利完成。它是由 零件在零件制造方向上向下的特征或者保证零件的精度所需要的。分层制造中支撑自 动生成技术的关键地方是确定分层截面上需要额外添加材料的区域，这包括形状、位 置、大小等参数。支撑生成工序如果安排在分层处理前，需要计算支撑本体与支撑阻 挡体之间的差；而如果安排在分层处理后，则需要计算切层端平面多边形之间的并、 交等布尔运算。 文中提出了两种支撑自动生成(Automatic Support Generation，ASG)算法：分层处 理前针对实体模型的曲线追踪法与分层处理后针对切层端平面轮廓的标志位追踪法。 具体来讲，对于轴线与制作方向平行的常规曲面、平面组成的零件的实体模型可在分 层处理前利用曲线追踪法(主要是结合追踪方向和数据点状态)求出支撑面数据点，再 利用曲面重构技术构建支撑曲面，这个(些)支撑面片在分层处理后就可以得到在各切 层的支撑轮廓线；对于自由曲面或重构的支撑面不能满足要求的情况，可以利用标志 位追踪法进行分层处理后切层端面轮廓线(可以是若干个多边形)之间的交、并等布尔 运算，某切层的实际轮廓与其上面所有切层的支撑轮廓的并集就是该切层的支撑轮 廓，这个支撑轮廓可以托住其上所有切层并减少零件应力变形。 所谓分层处理就是指用与制作方向垂直的切平面将零件模型截成若干具有一定 厚度的切层。切层的厚度根据零件的精度要求(几何精度和材料成分允许制造误差)、 ．I． RP设备精度、生产率要求等因素确定，可以在一定范围内波动。 RP设备精度、生产率要求等因素确定，可以在一定范围内波动。 分层处理环节中涉及的三个关键问题就是计算切层端平面轮廓、确定层厚及切层 的形成。 文中提出了精度较高的(相对于STL模型分层处理)基于实体模型的优化的直接分 层处理技术和较之均匀分层处理更为合理的自适应分层处理技术，其中，直接分层处 理技术根据介值定理引入了线性插值，充分利用设定的弦高差，减少轮廓线的总长度， 提高RP设备制造时轮廓扫描效率；在得到的每个切层轮廓的基础上。自适应分层处 理技术以RP设备能堆积的最大材料厚度为该切层的层厚初始值，通过理想材料零件 模型中丰富的几何信息和相应的材料信息分别对其进行验证与估计一个新的层厚(如 果该层厚导致轮廓超差)，这个验证与估计过程会重复下去直到层厚符合该切层的几 何精度与材料制造要求为止。另外，针对不同材料区域边界上材料堆积镱略冲突的情 况提出了设定材料区域优先级的策略。 关键词：理想材料零件；建模；快速原型制造；支撑生成：分层处理 ～—一 ～—一 查堡堡三查兰堕主兰堡垒苎 Investigation on the Modeling of IFMC and Support Generation and Slicing