企业资源规划-库存管理系统课件.pptVIP

訂購時機 訂購時機或訂購時點的決定有兩類型的模式： 時間基準法則(time-based)如固定訂購週期模式，例如系統設定在每週三發出訂單補貨為本類型的模式； 再訂購點模式(Re-Order Point－ROP)，當存貨水準等於或小於再訂購點時，則發出訂單補貨。 由於固定訂購週期模式比較不涉及數學決策問題，因此系統的參數設定也相對的簡單，本節所討論將以再訂購點模式為主。 需求不確定(Uncertainty)或前置時間不為零或前置時間不確定時，則產生訂購時機或再訂購點如何決定的問題，當然也是ERP系統參數如何設定的問題。訂購時機的決定與前述的經濟訂購批量的基本原則類似，但須多考慮服務水準的因素：在滿足設定的服務水準前提下，使總存貨成本最小化。 * 訂購時機 LT Time Expected demand during lead time Maximum probable demand during lead time ROP Quantity Safety stock * 安全庫存 所謂的安全庫存(Safety Stock)是為了因應前置時間的需求不確定，或因前置時間的不確定性所產生的總需求變異，所保存的超額庫存，以降低存貨短缺的機率，維持一定的服務水準。因此安全存量的決定需考慮三項因素： 服務水準的高低 前置時間變異性的大小 需求率變異性的大小 * 倉儲作業 收料作業 發料作業 庫存記錄 呆廢料處理作業及其他管理事項 物料盤點作業 * 物流鏈(Logistic Chain of SAP R/3) Vendor Requisition / planned order Goods Receipt Customer Order MRP Billing Delivery Goods Issue Picking Quotation Customer Procurement * 收料作業 若以作業面觀之，收料作業可視為採購系統之後續作業，亦可視為倉儲管理的前置作業，也是庫存管理系統的一部份。收料作業的工作內容，基本上係取決於兩項事實： 進料品項來源（外部供應商或公司內部工廠） 進料品項特性、規格等相關規定 * 發料作業 發料作業為庫存管理系統的主要工作之一，其發料原因可以區分為： 因應生產線生產需求的發料作業 配合業務單位銷貨需求的出貨作業 * 發料作業 Value Chain of a Lot Manufacturer * 發料作業 * 庫存記錄 庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可以區分成： 存貨價值之記錄 存貨數量之記錄 存貨價值之記錄，主要用於企業財務活動之規劃與短期營運資金之掌控等。存貨價值之計價方式可以可以透過下列公式求得： 存貨價值=存貨數量×單位成本 * 庫存數量的計算方式 有效庫存量=現有庫存量 ? ? ? ? +已訂未交量 ? ? ? ? -巳指定用途量 * 呆廢料處理作業及其他管理事項 「呆料」乃指庫存周轉率低（Slow-moving Item）、使用機會小，然而並未喪失物料原有特性及功能者。 「廢料」（Obsolesce Item）之產生則因為經過相當時間之使用或儲存，已喪失或部份喪失物料原有之特性或功能者，不再具使用價值的物料。呆、廢料不但占用寶貴的儲存空間，更造成資金的浪費與損失。因此基於企業營運成本之考量，應當對呆、廢料積極的管制處理。 呆料的認定 廢料的認定 * 呆廢料的處理方法 自行再加工 調撥給其他可用的部門 拼修重組 拆零利用 讓予教育機構 出售或交換 * 物料盤點作業 從事盤點作業的目的有數項： 確定各物料品項現存數量，調整財務帳，使料帳合一 衡量存貨精準度，檢討物料管理績效 追蹤盤損、盤盈、帳料誤差的原因，藉以改善庫存管理制度與作業流程 * 系統參數設定（盤點制度） 定期盤點制(Periodic Counting)： 週期盤點制(Cycle Counting)：又稱為循環盤點制。執行時間，在實務上多以下列三種方式決定： 以A B C等級訂定之：例如A類品項每月盤點一次、B類品項每三個月盤點一次、C類則每年盤點一次。 以MRP展開時之材料需求計劃表項目進行盤點。 在物料主檔中自行設定。 複合盤點制(Combinatory Counting) 。 * 結論 本章介紹的庫存管理系統在系統架構的解說上，為具體說明庫存管理系統功能、作業流程及各模組間的關連性，引用三家的ERP系統作為說明範例。 本章希望能提供讀者以下的學習目標： 瞭解庫存管理的重要性及庫存管理相關重要詞彙與決策制訂； 瞭解ERP系統的模組，及以庫存管理為核心的應用功能模組：系統架構、系統功能與作業流程、存貨管理模組與其他模組之關連性； 瞭解ERP系統中最基礎之標準資料檔：物料主檔； 瞭解存貨控制與補貨決策的相關管理技術，庫存管理系