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- - 模具设计说明书 本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图 目 录 一、 塑件的分析 二、 模具分型面的选择 三、 塑件拔模和平均壁厚 四、 模具模架的选择 五、 模具辅助机构 六、 模具浇注系统的设计 七、 模具冷却系统的设计 八、 模具顶出系统的设计 九、 注塑机的选择 十、 模具设计的创新 ( 自我评价 ) 一、 塑件的分析 1) 该塑件的材料为 ABS，收缩率为 0.5%，常温下密度为 1.05g/cm 3，经测量得出体积为： 31.72cm3计算出质量为： 33.306g 塑件的尺寸为 126× 84× 23，尺寸中等且无特殊要求， 故塑件的粗糙度选为 MT3级。 根据要求塑件表面不能有斑点，或者熔融接痕，所以产品表面精度要求较高，取 Ra=0.4, 产品内部没有较高要求。 二、 模具分型面的选择 分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量， 尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考 虑了分型面的设计原则，选取分型面为塑件的下端面最大截 面处、如图 三、 塑件拔模和平均壁厚 1) 根据塑件的外形特征，在 UG软件里进行塑件的拔模分 析，塑件适合自动脱模。如图： 测得塑件的平均壁厚为： 1.75mm 四、 模具模架的选择 模架的规格为 30× 40，选取方法如下： 1） A、 B 板尺寸的确定 其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸 260× 180.A 、 B 板长宽尺寸为 260+2×65、180+2×60，按标准选取 30× 40 模架。型腔的厚度约 45mm，型芯厚度约 44mm， A板厚度为 45+40，B板厚度为 44+45，此次选厚度分别为 80mm、 80mm。 2）方铁尺寸的确定 方铁的高度 =顶针面板厚度 +顶针板厚度 +限位钉高度 (5mm)+ 顶出距离 +10~15mm 顶出距离≥制件需要顶出的高度 +5~10mm 方铁高度 =25+20+5+30+10=90mm 1） 模架优先选用龙记大水口模架， CI 型。如图 五、 模具浇注系统 1） 浇注系统主要由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组 成，分流道采平衡式的布置。 2） 根据产品的要求， 表面无斑点、 熔融接痕， 所以本 次模具设计采用潜伏式（下潜）进浇，进浇点在产品的内 壁，不会影响产品的外观质量。在开模时，会自动切断塑 件和流道的凝料， 然后利用顶出系统推出， 实现自动脱模。 分流道采用圆形，这样加工简单，且温度和压力损失均不 是很大。浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。如图 3） 浇注系统的尺寸：主流道进浇口直径 4mm，锥度 2°，凹下球面半径 SR16mm，深度 5mm，分流道直径 6mm， 下潜角度 45°，浇口直径 1mm，潜顶针斜面角度 5°，倒 锥拉料穴角度 2°。 六、 模具冷却系统 1） 冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度， 或在允许的范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过，或 经过缝接处， 以防漏水。水道应尽量多， 直径尽量大（14mm 以下），以便更快的冷却。 2） 分型面把模仁一分为二， 因此型芯和型腔上都有冷 却水道。本次塑件属中小型模具， 采用一个回路冷却即可。 如图 定模： 动模： 3） 冷却系统的尺寸： 8mm 七、 模具顶出系统 1） 顶出系统是影响塑件质量的最后机构， 必须做到要 有足够的顶出行程， 塑件不因顶出而变形损坏， 结构简单， 动作可靠，合模时能准确复位。 2） 根据产品的外形特征和上述设计原则， 本次设计塑 件用常用的顶针即可满足要求，但塑件曲面、骨位较多， 因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡，在顶针底部做定 位处理，以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件 推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图 3） 顶出系统的尺寸：顶针直径为 6mm，镶件处三根顶 针为 4mm，推管直径 6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔 尺寸。 八、 注塑机的选择 1） 注塑机主要依靠射胶量来确定的。塑件材料为 ABS，平均收缩率为 0.5%，常温平均密度为 1.05g/cm 3，测得体积为： 31.72cm3, 计算出质量为： 33.306g, 本次模具设计为一模两腔，因此塑件总体积为： 63.44 cm 3, 总质量 为： 66.612g, 浇注系统体积为： 3.67 cm 3, 浇注系统质量 为：28.78g, 因此总体积为： 67.11 cm3, 总质量为： 95.4g. 2） 结 合 上 述 计 算 ， 本 次 选 用 注 塑 机 型 号 为 ： XS-ZY-130，其主要技术参数如下： 九、 模具设计的的创新 ( 自我评价 ) 该塑件的分型面曲面较少，但塑件内部机构较为复杂，在 塑件的几处碰撞面由于加工难度大，拆为镶件，可较少加工，而且在以后生产中损坏时方便