钣金模具成型及工艺讲解.pptVIP

1.凸缘部分 二、拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态 应力分布图 2.凹模圆角部分 3.筒壁部分 4.凸模圆角部分 5.筒底部分 坯料各区的应力与应变是很不均匀的。 拉深成形后制件壁厚和硬度分布 三、拉深件的起皱与拉裂 拉深过程中的质量问题： 主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。 凸缘区起皱： 传力区拉裂： 由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲； 由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。 1.凸缘变形区的起皱 主要决定于： 一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱； 另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。 凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。 最易起皱的位置： 凸缘边缘区域 起皱最强烈的时刻： 在Rt=（0.7～0.9）R0时 防止起皱： 三、拉深件的起皱与拉裂 2.筒壁的拉裂 主要取决于： 一方面是筒壁传力区中的拉应力； 另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。 当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。 防止拉裂： 一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度； 另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。 第五章 其它成形工艺与模具设计 第一节 概述 在冲压生产中，通过板料的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压成形工序，统称为其它冲压成形工序。 应用这些工序可以加工许多复杂零件。 伸长类成形： 如胀形和圆内孔翻孔，成形极限主要受变形区过大拉应力而破裂的限制； 压缩类成形： 如缩口和外缘翻凸边，成形极限主要受变形区过大压应力而失稳起皱的限制。 当坯料外径与成形直径的比值Ｄ/ｄ＞３时，其成形完全依赖于直径为ｄ的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成形。 胀形的变形区 一、胀形的变形特点 起伏成形俗称局部胀形，可以压制加强筋、凸包、凹坑、花纹图案及标记等。 1．压加强筋 二、平板坯料的起伏成形 简单的起伏成形零件，其极限变形程度可按下式近似确定： 若零件的加强筋超过极限变形程度时，可以采用多次成形的方法 压制加强筋所需的冲压力，可用下式近似计算： 空心坯料的胀形: 三、空心坯料的胀形 刚性模具胀形 软模胀形 轴向压缩和高压液体联合作用的胀形 俗称凸肚，它是使材料沿径向拉伸，将空心工序件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面，如壶嘴、皮带轮、波纹管等。 三、空心坯料的胀形 2.胀形的变形程度 常用胀形系数Ｋ表示 Ｋ和坯料伸长率 三、空心坯料的胀形 3.胀形的坯料尺寸计算 坯料直径Ｄ 坯料长度Ｌ 式中 ――变形区母线长度； 　――坯料切向拉伸的伸长率； ｂ――切边余量，一般取ｂ＝10～20ｍｍ。 三、空心坯料的胀形 4.胀形力的计算 胀形时，所需的胀形力Ｆ可按下式计算： 胀形单位面积压力ｐ可用下式计算： 　　　――胀形变形区实际应力，近似估算时取 式中 ≈ （材料的抗拉强度） 第三节 翻边 翻边： 在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。 1．圆孔翻边 （１）圆孔翻边的变形特点与变形程度 一、内孔翻边 变形程度 极限翻边系数 翻边后竖边边缘的厚度，可按下式估算： 1．圆孔翻边 一、内孔翻边 （２）翻边的工艺计算 1）平板坯料翻边的工艺计算 预冲孔直径d 竖边高度H 或 极限高度 1．圆孔翻边 一、内孔翻边 （２）翻边的工艺计算 2）先拉深后冲底孔再翻边的工艺计算 先拉深后翻边的高度h 预制孔直径 或 翻边的极限高度 拉深高度 1．圆孔翻边 一、内孔翻边 （３）翻边力的计算 用圆柱形平底凸模翻边时，可按下式计算： 用锥形或球形凸模翻边的力略小于上式计算值 1．圆孔翻边 一、内孔翻边 （４）翻边模工作部分的设计 翻边凹模圆角半径可取该值等于零件的圆角半径； 翻边凸模圆角半径应尽量取大些，以便有利于翻边变形。 凸、凹模单边间隙Ｚ/2＝（0.75～0.85）ｔ 圆孔翻边凸模的形状和主要尺寸 1．圆孔翻边 一、内孔翻边 （４）翻边模工作部分的设计 翻边凹模圆角半径可取该值等于零件的圆角半径； 翻边凸模圆角半径应尽量取大些，以便有利于翻边变形。 凸、凹模单边间隙Ｚ/2＝（0.75～0.85）ｔ 圆孔翻边凸模的形状和主要尺寸 6．模具总装图（右图） 一、冲裁模设计与制造实例 7．冲压设备的选定 8．模具零件加工工艺 模具关键零件因采用线切割，所以这些零件的加工就变得相对简单。 第八章 冷冲压模具设计与制造实例 盖落料-拉深复合模 1-凸凹模 2-推件块 3-固定卸料板 4-顶件块 5-落料凹模 6-