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进料检验管理
1.0、入料检验之目的
健全入料品质管理系统，有效控制进厂的原料产品，外加工半成品等入料品质于入库前均被适当管制，以杜绝不良料品入库。
2.0、入料检验之范围
本公司成品所用之采购如玻璃、五金、板材、木皮、半成品、钢架、台脚、油漆及外包产品等入库验收作业。
3.0、职责：
3.1、品保部负责进料的检验；
3.2、仓库负责进料的数量签收和管理。
4.0、名词定义：
4.1、合格品：满足所需要求；
4.2、不合格品：达不到所需要求。
5.0、检验计划：
5.1、玻璃五金配件全检；
5.2、一般品质特性检验采用一般检验水准批量型采用抽样检验。
6.0、检验：
6.1.0、相应车间的IQC依照《原材料检验记录表》，申购单及图示要求、至待检区抽取样本、进料尺寸、外观功能等检验。
6.1.1、检验合格时，则在《送货单》上签名，写明是否合格。如不合格时，则由IQC交采购部作退货处理；
6.1.2、没经过检验的物料不得办理入库，财务结算。领用手续如生产部急需来不及检验时，由生产部申请特别放行单，由总经理批准后，仓库鉴定将该批材料进行标示隔离并做记录。品保现场抽检，一旦发现不合格，应通知生产部和仓库立即停止使用，仓管员并即时追回和更改；
6.1.3、采购部接到《进料异常联络书》后，通知供应商三日内进行退回处理，否则损坏、遗失公司不负责任；
6.1.4、物料若无设备检验的，则对其进行一般性的数量、外观和规格检验。
6.2.0、处理：
6.2.1、合格物料储存依《仓库管理程序》办理；
6.2.2、不合格物料依《异常处理流程》办理。
6.3.0、记录：
6.3.1、相关检验记录依《入料检验作业说明及表单》办理；
6.3.2、品保部每月根据《检验记录表》来填写《供方业绩评定表》协助采购部对供应商的考核。
6.4.0、原材料的标识：
6.4.1、各种物料仓管员必须将合格与不合格类别标识清楚，同时登记在册。
7.0、参考文件：
7.1、不合格管理程序；
7.2、进料检验标准、图纸和投料明细表；
7.3、抽样水准；
7.4、仓库管理程序。
8.0、表单记录：
8.1、出货单；
8.2、进料异常联络书；
8.3、原材料检验记录表；
制程检验管理
1.0、目的：确保本公司生产的半成品或成品于包装前作过程管控。
2.0、制程检验范围：本公司生产线之生产过程中，工件在手工或上机成型后的首件检验与车间来回检验及半成品在转移前的检验。
3.0、制程检验之原则：
3.1、首件检验：各工序在加工好首件后，须经现场班、组长检验合格后，才可批量生产；
3.2、自检：在本工序内加工线上的工作，由作业员自主检验，合格后方可进行下一工序作业；
3.3、巡回检验：为确保制程中之质量水准，针对半成品之质量监控由品检人员进行不定点或随时抽检。
3.4、产品转移检验：半成品进行转移时，由品检人员确认检验合格后方可流入下一工序。
4.0、检验记录：品保员只对《检验规范》规定重点检测项目予以记录，将所巡回检验结果的最大偏差值记录于《品保员检验日报表》每日下班后将记录交品保部主管审查，每周进行周报统计。
5.0、异常处理：
5.1、巡检过程中若发现作业工序或产品品质不符合既定标准时，应即时与该位作业员联系，说明不符合事项，并要求改善。
5.2、对不合格品，品保开出《品质异常单》或《异常纠正处理单》，由相关单位返修。
5.3、必要时对不合格品依《纠正预防措施管理程序》办理。
5.4、对于不合格的报废部件，品保员开出《报废单》由责任车间填写异常原因，品保部对原材料核算后，由相关责任部门承担，签收并上交技术部重新下单，品保部留档统计。
6.0、参考文件：
6.1、《检验规范》及相关工艺图纸；
6.2、不合格品管理程序。
7.0、表单记录：
7.1、品保员检验日报表；
7.2、工序制程检验生产交接清单；
7.3、品质异常单；
7.4、异常纠正处理单；
7.5、预防措施通知单；
7.6、报废单；
第三节 成品检验管理
1.0、目的：确保在制成品于入库前，均经检验合格，防止不合格品被出货。
2.0、成品检验之范围：在制成品入库前，由品保进行全检。
3.0、成品检验之原则：
3.1、于产品包装入库前或出货前，须由品保人员进行全检，判定其质量状况，方可用于进仓出货。
3.2、检验实施后，应保持记录并显示数量及是否合格。
4.0、检验方法：
4.1、全检项目依《检验规范》及《成品检验规范》规定的重点检测项目予以记录于《成品入库检验记录表》和《品保员检验日报表》，每日下班将记录交品保主管，以便统计《品质异常周报汇总表》。
5.0、异常处理：
5.1、包装前检验不合格的产品做出标识隔离，对照工作单开出《品质异常单》退回相关工序返工处理；对边部涂装不良的小异常，做出标识以便维修，对维修后的产品，品保员应
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