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固态中的扩散型相变 前言 固态相变： 当外界环境（温度、压力、磁场或应力场等）发生变化时，固体材料中的原子（离子或分子）的聚集态发生相应变化的过程称为固体相变。 基本变化： 1、晶体结构的变化；2、化学成分的变化3、有序程度 的变化； 分 类： 1、扩散型：相变过程依靠原子（离子）的扩散运动来进行，如脱溶反应、共析转变、有序化反应、块型转变、多形性转变等。 2、无扩散型：相变原子不扩散，合金的成分不变化，点阵的改组是通过共格切变来完成的，如马氏体转变。 3、兼具扩散与无扩散型相变：如贝氏体转变、块型转变。 目录 固相中的均匀形核 均匀形核热力学分析 固相中的均匀形核 形核驱动力与温度的关系 图2 脱溶时的自由能变化 固相中的均匀形核 形核速率与过冷度的关系 图3 X0成分合金的均匀形核率随过冷度的变化 (a)相图；(b)有效驱动力和造成的额能力势垒； (c)确定(d)中N的两个指数项； (d)N与温度的关系曲线 固相中的均匀形核 形核速率与合金成分的关系 图4 合金成分对形核速率的影响，合金2的形核速率总是比合金1的形核速率低 固相中的非均匀形核 非均匀形核热力学分析 自由能变化： ∆G=-V ∆GV-+Aγ+V∆GS-∆Gd 进一步减小V*和∆G* 固相中的非均匀形核 非均匀形核的形核率 1、缺陷类型的影响：按缺陷消除释放的自由能∆Gd： 均匀形核位置 空位 位错 堆垛层错 晶界或相界 自由表面 形核总是最快地发生在∆Gd最大的位置。 2、缺陷数量的相对能浓度 3、过冷度 脱溶物的长大 在没应变能的影响时，一个成功的临界晶核的形状总要使总界面自由能最小，这种晶核通常是由共格或半共格小平面和平滑弯曲的非共格界面联合为界面。为使脱溶物长大，这些界面必须要移动，在长大过程中的形状由各界面相对移动速率决定。 非共格界面为前沿的长大 溶质浓度对长大速率的影响 非共格界面为前沿的长大 温度和成分对长大速率的影响 在小的过冷度条件下，由于过饱和度∆X0低，长大速率较慢；在打得过冷度条件下，由于扩散慢，长大速率也低；最大的长大速率出现在中间某个过冷度。 图11 温度和成分对长大速率的影响 非共格界面为前沿的长大 扩散区域重叠对长大的影响 图12 （a）在长大后期由于扩散区域重叠，造成脱溶物之间的干扰； （b）脱溶物停止长大 当脱溶物的扩散区域开始重叠时，长大速率很快降低，最后，当基体浓度全部变为Ce时，长大停止 片状和针状物的扩散控制增加长度 片状脱溶物的增厚 综合转变动力学：TTT图 TTT图： 根据时间（Time）-温度（Temperature）-转变（Transformation）的关系曲线，由于该图常呈“C形”或“S形，又称“C曲线”或“S曲线”。 脱溶分解 脱溶分解： 从过饱和固溶态中析出第二相或形成溶质原子富集的亚稳态过渡相的过程称为脱溶分解，这是一种扩散型相变。 凡是相图中具有溶解度变化的体系，从单相区冷却经过溶解度饱和线进入两相区时，就要发生脱溶。 脱溶分解 时效： 材料从高温单相区快速冷却至室温或低温后保持原先的过饱和固溶态不分解，但这种亚稳态很不稳定，在一定条件下会发生脱溶分解反应，这一现象称为时效。 时效可以显著提高合金的强度、硬度，是强度材料的一种重要途径，如铝合金、耐热合金、部分超高强度钢等都是经过时效处理进行强化的。 脱溶分解 脱溶过程： 在过饱和固溶体脱溶分解时，由于析出的平衡相的结构通常和基体有较大差异，所以往往并不是一开始就析出平衡相，而是先析出一些形核位垒较低的过渡相，最后才析出平衡相，所以合金脱溶时遵循一定的脱溶贯序。 不同合金的脱溶贯序不同，同一种合金，在高温脱溶时也不一定有低温脱溶时的完整贯序。 脱溶合金析出的早期产物及过渡相往往与母相存在共格或半共格的关系，通常利用这些弥散析出物使合金硬化，发展成所谓的时效硬化合金。 脱溶分解 铝—铜合金中的脱溶 GP区：和母相完全共格的富Cu区，约2个原子层厚，直径为10nm的盘状产物，无法用金相显微镜观察，但可用X射线衍射条纹检测到。 θ ：具有正方结构，铜和铝原子分别排列在（001）面上，（001）面的原子排列和基体的一致，是以{100}α为惯习面的完全共格盘状脱溶物。 θ ：具有正方结构，成分近似于CuAl2，（001）面原子排列和原子间距与基体一样，但（010）和（100）面的排列与基体不同。 θ ：具有复杂体心正方结构，成分接近于CuAl2，没有一个面和基体良好匹配，只能形成非共格或复杂的半共格界面 θ在原来的GP区形核； θ‘在基体的位错上形核； θ在晶界或θ‘与基体界面上形核； 将ω（Cu）=4%的Al-Cu合金加热至540℃以上温度固溶处理获得单相α固溶体，再快冷获得过饱和α固溶体，然后加热到0-130℃保温进行时效，随着时