磁粉探伤作业指导书.docVIP

共 NUMPAGES 5 页第 PAGE 1 页 磁粉探伤作业指导书 1、检测范围： 1．1本作业指导书适用于电力系统制作、安装和检修过程中由铁磁性材料制成的压力容器、焊缝及其它零部件、承压管道对接焊接接头表面开口缺陷及近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。 1．2检测中使用的方法为湿磁粉法。 2、编制依据： 依据JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测》第4部分－磁粉检测篇。 3、施工组织： 金属室组织表面探伤人员负责施工，专工负责技术指导。 4、施工准备： 4．1操作人员： 4．1．1进行磁粉检测的工作人员，必须持有经国家质监局或电力行业考核取得表面资格证书的人员来担任。 4．1．2具体工作人员在工作过程中承担的技术责任以及对身体条件的要求，应符合JB/T4730-2005中4.3条的有关规定。 4．1．3工作人员在接到委托单位委托后，首先应对检测项目、检验要求做详细的了解，根据实际情况组织人力、材料做好探伤前的准备工作。 4．2仪器设备： 4．2．1磁力探伤设备应符合JB/T8290的规定； 4．2．2为了保证设备的可靠性，使用前应对设备进行校准，当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N的提升力；直流电磁轭至少有177N的提升力；交叉磁轭至少有118N的提升力； 4．2．3当采用剩磁粉检测时，交流探伤机必须配备断电相位控制器；退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT(240A/m)。 4．2．4为了便于对细小缺陷磁痕的观察，工作人员应用2-10倍的放大镜进观察； 4．2．5磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉间不应相互吸引； 4．2．6磁粉粒度应均匀，湿法使用的磁粉平均粒度为2-10μm，最大粒度应不大于45μm； 4．2．7湿磁法应用水或低粘度油做媒介，若以水为媒介时，应在水中加适当的防锈剂和表面活性剂，油基载体的运动粘度应控制在3.0mm2/s（38℃ 4．2．8磁悬液浓度应符合下表的规定。 磁粉类型 配置浓度，g/l 沉淀浓度(含固体量)，ml/100ml 非荧光磁粉 10～25 1.2～2.4 荧光磁粉 0.5～3.0 0.1～0.4 5、标准试片： 5．1标准试片主要用于检验磁粉检验设备、磁粉和磁悬液的综合性能。标准试片有A1型、C型、D型、M1型。标准试片应符合JB/T6065的规定。 5．2磁粉检验一般应选用A1-30/100型标准试片。 由于尺寸关系，A1型试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。 6、基本检测程序： 6．1试件表面准备； 6．1．1被检工件的表面粗糙度Ra不大于25μm，不得有油脂或其它粘附磁粉的物质；被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物堵塞； 6．1．2为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，不要在电极上安装接触垫； 6．1．3检测时机：通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行，需做热处理的焊口，磁粉检测应在热处理之后进行； 6．1．4为了便于观察，焊口在磁化前应先在焊缝上喷涂显现增强剂。 6．2磁化方法； 磁轭法纵向磁化；触头法；交叉磁轭法。 6．3通电及喷浇磁悬液方式： 6．3．1通电方式为连续法； 6．3．2磁悬液在通电的时间内施加完毕，通电时间为1-3s，为了保证磁化效果应至少反复二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。 6．4磁化方向： 被检工件的每一被检区至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向大致相互垂直，使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。 6．5磁化规范： 6．5．1磁轭磁化工件时，磁化电流应根据灵敏度片或提升力来校验确定； 6．5．2磁轭的磁极间距应控制在75～200mm之间，检验的有效区为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。 6．6磁粉的施加： 6．6．1先喷涂磁粉显现增强剂，再喷磁悬液； 6．6．2磁悬液的施加采用喷壶喷洒的方法进行； 6．6．3磁悬的施加必须在磁化的过程中完成，但必须注意已形成的磁痕不要被流动的磁浮液所破坏。 7、磁痕记录与评定： 7．1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁化不匀或操作不当造成的之外，其它的磁痕显示均作为缺陷磁痕处理； 7．2长宽比大于3mm的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长宽比小于等于3mm的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理； 7．3两条或两条以上缺陷磁痕在同一条直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距； 7．4长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计； 7．5所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并做图示； 7．6当辨认细小的