油井管常见的腐蚀原因及防护方法.docVIP

油井 油井管常见的腐蚀原因及防护方法 李哲锋 大庆石油管理局供水公司 163451 王佩红 大庆石油管理局基建管理中心1 63453 摘要：本文介绍了油井管常见的溶解的C02、H2S、C1-、SRB(硫酸盐还原菌)、02对油井管的 腐蚀原因和机理，同时介绍了目前防止油管腐蚀采用的定期更换普通碳钢管材、使用耐蚀合金管 材、添加缓蚀剂、使用金属镀层和使用有机涂层等常用方法。 关键词：油井管腐蚀涂层 1引言 随着石油的开采，我国许多油田已进入中、高含水开发期，随着含水率的不断上升，油气采 集系统的腐蚀日趋严重，腐蚀成为影响管道系统可靠性及使用寿命的关键因素，是造成管道事故 的最主要原因。由于原油中含有大量腐蚀性物质存在，如C02、H2S、C1。、少量溶解氧和硫酸盐还 原菌等，受这些因素及其交互作用的影响，油管必然遭受严重的腐蚀，油井安全生产受到严重的 威胁。 油井管由专用螺纹连接成数千米长的管柱，包括钻柱、套管柱、油管柱。钻柱由方钻杆、钻 杆、钻铤、转换接头等组成，是钻井的重要工具和手段。套管柱下入钻成井眼，用于防止地层流 体流动及地层挤毁。油管柱下入生产套管柱内，构成井下油气层与地面的通道，控制原油和天然 气的流动，套管柱、油管柱在油井中的位置如图1所示。 (a)正常压力井 (b)异常压力井 图1套管柱、油管柱在油井中的位置 石油管在石油工业中占有很重要的地位，其用量大、费用高，因此，节约开支、降低成本的 155 潜力 潜力巨大。油井管的消耗量可按钻井进尺量推算，根据我国具体情况，大体上每钻进1m需要油 井管62 Kg，其中套管48Kg、油管10 Kg、钻杆3 Kg、钻铤l Kg。近年来，我国每年消耗油管 约90万吨，耗资达75亿元人民币。 油管失效的70％和腐蚀有关，根据中国腐蚀与防护学会、中国石油学会、中国化工学会发布 的资料，在石油与石化行业，腐蚀所造成的损失占行业总产值的6％。如果防腐蚀技术得到充分 应用，腐蚀损失的30％一40％可以挽回，同时可以降低安全事故的发生，可见加强油管的腐蚀与防 护技术研究，可以为石油工业带来巨大的经济效益和社会效益。 2油管的腐蚀原因 油管的腐蚀主要是因为原油中溶解的C02、H2S、C1一、SRB(硫酸盐还原菌)、oz等腐蚀性物质 引起的，这些腐蚀物质在油井工作时与油管接触对油管的腐蚀各不相同，主要如下： 1)溶解的C02 腐蚀机理为： C02+H20=H2C03 H2C03=H++HC031 HC03--}r+C03} 阳极反应为：Fe=Fe2++2e 阴极反应为：21f+2e=H：t 总反应为：C02+H20+Fe=FeC03+H2 f COz溶于水中生成碳酸，引起水的pH值降低而使钢材腐蚀性增大。碳酸与钢材接触反应生成 的碳酸铁就是腐蚀产物。一般来说，C0。在水中的溶解度是大气中C02分压的函数。分压愈大，溶 解度愈大，因此腐蚀速度随C02分压的增大而加快。在含有碳酸氢根的注入水系统中，能引起腐 蚀的C02量是pH值的函数。反应式为COz+也O：H。CO。=}r+HC吁，当pH值降低即矿数量增加时，使 腐蚀趋势增强。 C02的腐蚀速度是随温度的升高而增加的， C0。在无水的环境中是不会发生腐蚀的，而在有 水的环境中，C02极易溶于水形成碳酸，降低了pH值，增加酸度，使油管发生腐蚀，腐蚀产物为 FeC0。，当温度低于60℃时，FeC0s膜结合力和保护力差，钢材表面为均匀腐蚀，在60～110C之 间，腐蚀速率高，腐蚀产物为粗晶的FeC0s，这种产物厚而松，以局部腐蚀为主，将产生严重的 坑蚀，点腐蚀和溃疡状腐蚀。当温度超过150℃时由于形成致密的FeCOs保护膜而抗蚀。 2)溶解的H。S 硫化氢溶于水后成为氢硫酸，通常引起局部腐蚀，尤其是点腐蚀。主要是铁与硫化氢反应生 成硫化亚铁，其反应式为 腐蚀机理为： H2S=H++HS— HS一=盯+S2。 阳极反应：Fe=Fe2++2e 156 阴极 阴极反应：21f+2e=Hz f 总反应为：xFe+yH2S=Fe，S，+y}12 f 硫化亚铁就是腐蚀产物，特别是当H2S和C02共存时，比单一的也S及C02气体腐蚀性更强。 井下涂料油管浸泡于井液中，会和H¨S和C0：接触使腐蚀性更加增强。 地S引起腐蚀的另一个原因是，阴极上的某些H+会进入钢铁内部，导致低强度钢的HIC(氢 致腐蚀开裂)和高强度钢的SSCC(硫化物应力腐蚀开裂)。 3)C1一对油管的腐蚀 C1l主要使油管发生点蚀，这是由于凝析液、地层水、残酸中的Cli破坏油管壁上的保护膜， 导致点蚀核的产生，在被C1一击穿的地方成为阳极，未被击穿的地方成为阴极，由此形成了活 化—钝化腐蚀电池。由于阳极面积比阴极面积小得多，阳极电流密度很大，因此，油管壁很快腐 蚀成小孔。同时，溶液中的Cl一随