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3 .确保塑件位置及尺寸精度 图4—14中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。 图4—15所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。 4.便于实现侧向分型抽芯动作 　　图4—16所示：为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上抽芯或分型距离短作为侧向而将短的一边作为侧向。 　　图4—17 所示：一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这样可使安全留在动模，模具结构也简化。图a为常取形式；图b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后，动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。 5．利于模具制造 以图4—18为例，从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形式。Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。 6.有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图4—19所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。 7.有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 图4—20a所示模具成型零件均设在下模；图4—20b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图4—20c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。 8.考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。以图4—21为例 ，图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。 9.考虑对设备合模力的要求 成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，以保证模具分型面锁紧，防止溢料。 如图4—22所示，a图分型面形式下要求合模力比b图形式的大。 10．考虑脱模斜度的影响 塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸超差，如图4—23a所示。如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如图4—23b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小。 1.调整脱模斜度 2.调整表面粗糙度 3.设置滞留结构 1. 调整脱模斜度  将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如图4—24所示。图4—24b所示必要时反向取脱模斜度。 * 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—14 确保塑件同心度的分型面设计 a b 图4—15确保塑件孔中心距及外形尺寸精 度设计分型面 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—16 使侧向型芯抽拔短的分型面设计 图4-17使侧向抽芯机构设置在动模部分 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—18 有利于模具制造的分型面位置 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—19 分型面对排气的影响 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—20 分型面选择对塑件脱模阻力的影响 a b c 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—21 分型面对塑件溢边毛刺的影响 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—22 塑件摆放方向不同，则对设备合模力要求不同 a b 4.2.2 塑料模分型面选择的原则 图4—23 分型面对脱模斜度影响 a b 4.2.3 塑件留模措施 塑件留模措施: 　　当塑件在开模后留在动模或定模皆有可能时，应采取必要的留模措施，保证塑件留在动模。常用措施有以下三种： 4.2.3 塑件留模措施 图4-24 调整脱模斜度使塑件留模 * * *