制程巡检作业指导书.docVIP

质量资料 编制日期 2013-08-23 修订日期 2015-08-22 现场巡检作业指导书 受控编号 ZL-SOP-006 版 次 C/0 部 门 质量部 变更情况： 代替《现场质量控制操作规范》 1目的： 指导巡检人员正确作业，减少漏检、误检现象。 2范围： 本公司所有生产工序。 3职责： 3.1生产部： 首件确认、自检、互检。 3.2质量部： 首件确认，并对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。 4参考标准： 4.1产品验收内控标准。 4.2 Q/320281HJW01—2003 包装用多层共挤膜、袋。 4.3 Q/320281HJW02—2003 包装用复合膜、袋。 4.4 Q/320281HJW03—2003 包装用耐蒸煮复合膜、袋。 5附件： 5.1印刷IPQC巡检记录表。 5.2复合IPQC巡检记录表。 5.3分切IPQC巡检记录表。 5.4制袋IPQC巡检记录表。 5.5吹膜IPQC巡检记录表。 5.6不合格标示卡。 5.7待评审标示卡。 5.8产品质量改判单。 6程序： 6.1印刷工段： 6.1.1检查工具：电晕液、直尺、厚薄仪、条码仪、色差计。 6.1.2要求铜版与色样（IRIS样、版厂打样）要一致，油墨、溶剂要与生产单要求相符。 6.1.3原材料上机前检查材料厚薄、宽度、材料类型是否与生产单相符，电晕值是否达到要求（BOPP≥38达因、PET≥48达因、NY≥52达因、AAE≥64达因）。 6.1.4异常问题及检查方法： 6.1.4.1色相：色相正确鲜艳均匀，返单核对色样、新单依据客户所签样进行对照，并留色样多份。（依据客户样在同一光源条件下检查）。 6.1.4.2套位：用套位尺检查套印，主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.4mm。 6.1.4.3附着力：用3M胶带拉不掉印刷料上的油墨。 6.1.4.4目测：刀线、起丝、水纹、堵版等现象，在印刷台足够灯光下进行检查，如有异常及时反馈现场管理人员改善。（查看此现象因刮刀、粘度、版等何种原因造成。）并跟踪改善情况，不定时的用检测灯检查套位情况。 6.1.4.5依据工艺要求对设备、参数进行检查，印刷膜送实验室测试上墨量、溶剂残留量（溶剂残留≤5mg/m2）。 6.1.4.6检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查（测）一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查（测）一次，检查印刷产品是否异常现象，并将异常现象反馈给生产者及时处理，跟踪改善情况、签名、注明卷号、日期，将异常现象填写于印刷巡检记录表（见表1）并加以判定。 6.1.5印刷工序检验标准： 检查项目 标 准 要 求 备注 色相 1、新单按《签样委托书》上确定的标准。 2、翻单产品以印刷标准样为准，但客户已确认印刷标准样或成品标准样的，以客户确认的标准样为准。 3、翻单产品变更颜色的以销售变更通知上要求为准。 特殊产品要复合对色 条形码 条码号与文字依据一致，条/空颜色搭配合理，印刷外观无明显残缺、重影、拖尾、堵版等印刷瑕疵。 条码扫描B级以上，翻单产品扫描级别不低于原印刷标准样的扫描级别。 译码正确。 第2、3点由IPQC负责，记录时记录实际扫描级别及译码号。 文字图案 新单或改版产品要与客户确认的文字图案依据一致。 其它正常翻单产品要与印刷标准样一致。 版辊号与生产资料上的要求一致。 ／ 油墨、溶剂 按技术部确定的工艺要求。 材料型号 按生产单及工艺资料上的用料要求，并确认承印面正确。 特殊材料参考技术部发出的材料性能资料 版辊质量 无明显版伤痕、脱鉻点、网点磨损。 首检时至少对一完整版周的样膜进行检查 尺寸 1、新产品测量单元图案尺寸与客户彩稿设计尺寸是否一致。 2、检测电眼间距是否在正常控制范围。 3、满版单色印刷的产品检测印刷有效宽度是否足够。 印刷基材为：共挤膜、PE、CPP、BOPP20等易拉伸材料时特别注意检测。 6.1.6印刷工序检查表： 工序 检 查 时 期 品管QC检查 生产机台自检查 检查项目 检查标准 检查频率 检查项目 检查标准 检查频率 印刷 预检查 版辊检查 版号、方向、色序符合工艺要求 首卷检查 版辊检查 版号、方向、色序符合工艺要求 首卷检查 原辅材料种类、规格 按工艺要求 原辅材料种类、规格 按工艺要求 图案及文字 按标准样核对 图案及文字 按标准样核对 正常生产检查 颜色及外观 符合样膜及其它标准要求 每卷检查 原材料电晕面 上机前每卷用达因水检测 每卷检查 条码 读得出,读得准 颜色及外观 符合样膜及其它标准要求 油墨及涂层附着性 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好 油墨及涂层附着性 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占9