数控电火花加工的主要工艺指标跟其提高途径资料文档.pptVIP

电火花加工的主要工艺指标及其提高途径 目标 一、影响加工速度的主要因素 二、影响电极损耗的主要因素 三、 影响加工精度的主要因素 四、加工表面质量及其影响因素 电规准的影响 所谓电规准，是指电火花加工时选用的电加工参数，主要有脉冲宽度ti(μs)、脉冲间隙to(μs)及峰值电流Ip等参数。 一． 脉冲宽度对加工速度的影响 脉冲宽度增加，加工速度随之增加，因为随着脉冲宽度的增加，单个脉冲能量增大，使加工速度提高。但若脉冲宽度过大，加工速度反而下降(如图1)。这是因为单个脉冲能量虽然增大，但转换的热能有较大部分散失在电极与工件之中，不起蚀除作用。同时，在其它加工条件相同时，随着脉冲能量过分增大，蚀除产物增多，排气排屑条件恶化，间隙消电离时间不足导致拉弧，加工稳定性变差等。因此加工速度反而降低。 2．脉冲间隔对加工速度的影响 在脉冲宽度一定的条件下，若脉冲间隔减小，则加工速度提高(如图2)。但若脉冲间隔过小，会因放电间隙来不及消电离引起加工稳定性变差，导致加工速度降低。 3．峰值电流的影响 当脉冲宽度和脉冲间隔一定时，随着峰值电流的增加，加工速度也增加(如图3)。因为加大峰值电流，等于加大单个脉冲能量，所以加工速度也就提高了。但若峰值电流过大(即单个脉冲放电能量很大)，加工速度反而下降。此外，峰值电流增大将降低工件表面粗糙度和增加电极损耗。在生产中，应根据不同的要求，选择合适的峰值电流。 2 非电参数的影响 （1）加工面积的影响 从图4可看出，峰值电流不同，最小临界加工面积也不同。因此，确定一个具体加工对象的电参数时，首先必须根据加工面积确定工作电流，并估算所需的峰值电流。 （2）排屑条件的影响 在电火花加工过程中会不断产生气体、金属屑末和碳黑等，如不及时排除，则加工很难稳定地进行。加工稳定性不好，会使脉冲利用率降低，加工速度降低。为便于排屑，一般都采用冲油(或抽油)和电极抬起的办法。 在加工中选择极性，不能只考虑加工速度，还必须考虑电极损耗。如用石墨做电极时，正极性加工比负极性加工速度高，但在粗加工中，电极损耗会很大。故在不计电极损耗的通孔加工、取折断工具等情况，用正极性加工；而在用石墨电极加工型腔的过程中，常采用负极性加工。 从图6还可看出，在同样加工条件和加工极性情况下，采用不同的电极材料，加工速度也不相同。例如，中等脉冲宽度、负极件加工时，石墨电极的加工速度高于铜电极的加工速度。在脉冲宽度较窄或很宽时，铜电极加工速度高于石墨电极。此外，采用石墨电极加工的最大加工速度，比用铜电极加工的最大加工速度的脉冲宽度要窄。 由上所述，电极材料对电火花加工非常重要，正确选择电极材料是电火花加工首要考虑的问题。 4)工件材料的影响 在同样加工条件下，选用不同工件材料，加工速度也不同。这主要取决于工件材料的物理性能(熔点、沸点、比热、导热系数、熔化热和汽化热等)。 一般说来，工件材料的熔点、沸点越高，比热、熔化潜热和气化潜热越大，加工速度越低，即越难加工。如加工硬质合金钢比加工碳素钢的速度要低40～60％。对于导热系数很高的工件，虽然熔点、沸点、熔化热和气化热不高，但因热传导性好，热量散失快，加工速度也会降低。 5)．工作液的影响 在电火花加工中，工作液的种类、粘度、清洁度对加工速度有影响。就工作液的种类来说，大致顺序是：高压水(煤油＋机油)煤油酒精水溶液。在电火花成形加工中，应用最多的工作液是煤油。 二、影响电极损耗的主要因素 电极损耗是电火花成型加工中的重要工艺指标。在生产中，衡量某种工具电极是否耐损耗，不只是看工具电极损耗速度VE的绝对值大小，还要看同时达到的加工速度VW，即每蚀除单位重量金属工件时，工具相对损耗多少。因此，常用相对损耗或损耗比作为衡量工具电极耐损耗的指标，即VW/VE 电火花加工中，电极的相对损耗小于1%，称为低损耗电火花加工。 脉冲宽度增大，电极相对损耗降低的原因总结如下： (1) 脉冲宽度增大，极性效应比较明显。 (2) 脉冲宽度增大，电极“覆盖效应”增加，也减少了电极损耗。 2) 峰值电流的影响 对于一定的脉冲宽度，加工时的峰值电流不同，电极损耗也不同。 由上可见，脉冲宽度和峰值电流对电极损耗的影响效果是综合性的。只有脉冲宽度和峰值电流保持一定关系，才能实现低损耗加工。 4) 加工极性的影响 一般情况下，采用石墨电极和铜电极加工钢时，粗加工用负极性，精加工用正极性。但在钢电极加工钢时，无论粗加工或精加工都要用负极性，否则电极损耗将大大增加。 ? 2. 非电参数对电极损耗的影响 1) 加工面积的影响 在脉冲宽度和峰值电流一定的条件下，加工面积对电极损耗影响不大，是非线性的 2) 冲油