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大型喷吹煤选煤新工艺的研究与应用 郄芳芳 （潞安集团漳村煤矿选煤厂，山西长治，046032） 摘要：介绍了大型喷吹煤选煤工艺的先进设计理念，设计模块化、设备大型化顺应国内外选煤行业发展潮流，三个粒度级的创新观念，确保了每个系统的最大回收率，实现了高效的经济效益。 关键词：新工艺、三粒级、选前湿法脱泥、设备大型化、漳村选煤厂 煤炭是我国最主要的能源，目前煤炭在已探明的化石能源资源中占90%以上，在我国能源消费总量中占70%左右，为实现煤炭资源的合理利用和煤炭资源价值的最大化，潞安研究开发了高炉喷吹煤产品，拓宽了喷吹煤种。漳村煤矿主要开采贫瘦煤，属低灰、低硫、高可磨性、粘结指数稍高的煤种，年生产能力400万吨以上，是理想的喷吹煤原料；漳村煤矿选煤厂始建于1993年1月，1996年11月投产，年生产能力120万吨，采用跳汰—浮选联合工艺，主导产品为喷吹煤。随着矿井生产能力的扩大，原有选煤厂生产能力已不能满足原煤全部入洗的要求，为有效利用资源，满足经营效益最大化，实现喷吹煤基地的战略目标，对现有的工艺系统进行研究改造已迫在眉急。 1、新工艺流程描述 主要工艺环节分为：原煤脱泥系统、重介分选系统、螺旋分选系统、浮选及煤泥水处理系统及产品运输系统等部分。 (1) 原煤系统 原煤经皮带转载至脱泥筛（筛缝1.5mm）。筛上物50－1.5mm物料进入重介旋流器入料桶。筛下水进入原煤分级旋流器入料桶。 (2) 50x1.5mm一段重介旋流器分选系统 煤与合格介质混合后由泵打入重介旋流器，分选后出精煤和矸石两种产品。精煤和矸石分别进入块精煤脱介筛和矸石脱介筛。精煤由脱介筛脱介脱水后，上层50x25mm块精煤直接上精煤转载皮带，25x1.0mm进精煤离心机进一步脱水成为最终产品进入精煤皮带。矸石直接入矸石皮带。 脱介筛的筛下合格介质返回重介桶循环，稀介质汇入稀介桶，由磁选机净化回收，精矿返回重介旋流器入料桶，尾矿做原煤脱泥筛冲水。 (3) 1.5x0.15mm螺旋分选系统 原煤脱泥筛筛下水汇集在煤泥桶中，－1.5mm的煤泥水由泵扬至原煤分级旋流器组，分级粒度为0.15mm， 0.15－0 mm进入浮选系统，1.5－0.15mm粗煤泥由螺旋分选机分选，出精煤、中煤和矸石三种产品。 精煤由弧形筛预先脱水，筛上物由煤泥离心机脱水后成为最终产品，掺入精煤外销。弧形筛筛下水和煤泥离心机滤液进入原有滤液池。中煤和矸石分别采用高频筛脱水后，混入中煤胶带机和矸石胶带机。 (4) 浮选系统和煤泥水处理系统 0.15－0mm细煤泥进入选煤厂已有的浮选系统，浮选精煤采用筛网沉降离心机、加压过滤机联合脱水后掺入最终精煤。 浮选尾煤进入浓缩机，浓缩机底流采用快开式隔膜压滤机脱水，滤饼由煤泥皮带运出厂外堆放，尾煤浓缩机溢流作为循环水。 2、新工艺的主要创新点 2.1设计理念的创新 2.1.1三个粒度级洗选工艺，改变了国内传统上炼焦煤洗选只能采用0.5㎜分级，突破了只能进行两个粒度级分选的技术框架与思维模式。即由50-0.5mm跳汰分选、0.5mm-0浮选机浮选二个粒度级改为50-1.5mm重介旋流器分选、1.5-0.15mm螺旋分选机分选、0.15-0mm浮选机浮选三个粒度级， 2.2工艺流程的创新 2.2.1选前1.5㎜湿法脱泥工艺，解决了大直径旋流器对煤泥的分选效果差的问题，实现了旋流器的高效、精确分选，实现了精煤最大回收率；同时摒弃了传统上的分选系统稳定性差、介耗高、分选密度易波动，造成产品质量不稳定、脱介效果差、介耗居高不下等缺点，避免了煤泥在系统中长时间的无效运转浸泡，减少了煤泥进一步泥化和表面氧化反应的时间，提高了浮选环节的分选效果，降低了煤泥水处理负荷，从根本上解决系统对煤质波动的适应性问题。 2.2.2煤泥进行0.15mm分级工艺，实现了粗细煤泥单独分选，不仅最大限度提高了喷吹煤回收率，而且减少了细煤泥浮选系统的药剂消耗量，保证整体生产系统的连续性、稳定性。 2.3设备大型化的创新 2.3.1配套设备的大型化和高可靠性的特点，主要洗选设备单台化，简化了流程， 2.4控制自动化的创新 2.4.1建立了现代化的、覆盖各生产系统的实时调度监控网络，实现了洗选系统控制自动化，降低了人为操作的不稳定因素，提高了各种信息的传输及分析能力，方便了运行管理和设备维护，达到了减员增效的目标，安全生产效益可观。 3、应用成果 3.1、在工艺方面： 1、选前进行湿法脱泥；重介洗选工艺在选前先进行湿法脱泥，摒弃了传统上的分选系统稳定性低、介耗高、分选密度易波动造成产品质量不稳定、脱介效果差，介耗居高不下等缺点。在实际应用中实现了：一、低成本运行，电耗控制在4.3kwh/吨喷吹煤、介耗在1.3kg/吨喷吹煤以下，大大节约了生产成本，创造了可观的经济效益；二、降低了煤泥