五金生产控制作业指导书.doc

德信诚培训网 更多免费资料下载请进： 好好学习社区 五金生产控制作业指导书 目的 使整个生产在受控状态下进行，确保产品质量满足客户要求。 适用范围： 适用于五金部各个车间产品实现全过程。 职责： PMC科：负责工单、碰焊、喷粉、开料生产计划的编制，跟踪； 冲压车间PC：负责滚动日计划的编制、跟踪； 模 具 科：负责生产模具验收、维修、保养等管理；负责工艺文件的编制； 品 管 科：负责产品质量检验、判定； 设 备 科：负责生产设备的保养与维护； 各生产车间：负责生产计划的实施。 4．定义 4.1新单：新产品投入生产的前1张单。 4.2大单：一次性下单量达到20000套以上的订单。 4.3急单：生产期与主生产计划完成期同步或落后主生产计划的订单。 4.4重点单：被公司列为重要客户的前5位客户订单。 5、程序 5.1生产计划编制、审批： 5.1.1 PMC科PC收到国内/海外营销中心 5.1.2 P 5.1.3 PMC科PC、冲压车间PC根据《工单生产计划》分别编制《开料三日计划》、《碰焊、喷粉四日计划》；《冲压车间四日生产计划》日滚动计划。 5.1.4对于“新单、大单、重点单、急单”由PMC科组织各车间、品管等相关人员召开订单评审会议，主要对“生产能力、模具状况、人员配置”等内容进行评审并记录在《订单评审记录表》，确保不一致问题得到解决。 5.2生产准备 5.2.1人员能力 生产操作员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源管理程序》执行。 5.2.2生产设备 生产设备由设备科、各车间机修人员负责检查、点检，并记录在《生产设备点检记录表》，具体依《生产设备管理程序》执行。生产所用模具管理，依《模且管理作业指导书》执行。 5.2.4物料准备 车间物料员根据“订单BOM”开具《工令生产领料单》，经车间主任审批后，到仓库领取物料，并放置到相应区域。生产需确保使用经检验合格物料，各种物料均需有相应标识。 5.2.5生产作业指导文件 模具科根据职责范围制定“工艺指导文件”，生产有关的作业指导书、工艺文件等必须正确悬挂于作业现场。确保操作员获得正确的作业方法，操作员按照文件要求作业。 5.2.6作业环境 生产现场应按“6S”要求进行清理，确保工作环境符合生产要求。 5.3首件生产 5.3.1生产车间在批量生产前、换模、修模、设备维修后进行首件生产。由车间领班填写《首件确认书》交PQC确认。 5.3.2首件合格后方可量产，首件不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.4批量生产 5.4.1首件合格后，生产车间根据工艺指导文件安排批量生产。 5.5过程控制 5.5.1自检：各操作员工根据作业文件对工序产出的产品质量作检验，防止不合品流入下工序。 5.5.2互检：下工序员工对上工序产品质量进行检验。 5.5.3 LQC、PQC检验控制依《检验控制程序》执行。 5.5.4过程、各工序检验出的不合格品，须明确标识、隔离，并放置在不合格品区域。具体依《不合格品控制程序》执行。 5.6生产计划调整、变更 5.6.1当出现下列情况时，车间通过邮件等方式向PC提出计划调整申请。PC确认后对计划作相应调整，必要时召开“生产协调会”解决。如计划调整影响到资材管理中心《主生产计划》，则填写《主计划调整申请单》，提交经理审批、分公司PMC部确认后方可变更： a、品质异常未解决； b、模具、生产设备、工装夹具等损坏短期内无法修复； c、物料出现异常需重新确认； d、其它影响生产计划事项。 5.6.2当PMC科收到国内/海外营销中心发出的《订单补充/更改通知》后，由PC负责计划调整，并通知相关生产车间。 5.7生产完成入库 5.7.1经过程检验合格产品，操作员按《装箱定制》进行包装并填写《自制件物料标识卡》对产品进行标识。 5.7.2产品包装标识后，由物料员将产品放入待检区域，并通知PQC检验。 5.7.3 PQC按相关作业指导书进行检验并标识，检验不合格依《不合格控制程序》执行。 5.7.4经检验合格的产品由物料员开具《生产完工入库单》交车间负责人审批、PQC确认后办理入库手续，同时将数据录入ERP系统。 5.8生产日报统计 5.8.1 各车间班组长根据当日生产完成情况填写一式三联的《生产日报表》经车间负责人审批后，由文员将复印联分别交给PMC科、物料员。 5.8.2 PMC科PC根据各车间提交的《生产日报表》，在每天9点之前将数据录入《生产计划跟踪表》，放在EIP平台共享。 5.9生产补料、退料管理 5.9.1 生产车间因计划变更、生产检验出的不合格产品退料，由车间物料员开具《生产退料入库单》，提交PQC确认，PQC做出以下判定并在退料单上注明意见。 a、原材料来货不良，由仓库退厂商，同时开具《生产超领出库单》