汽车车身结构跟设计课件02-2-车身设计特点跟方法文档.ppt

现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 3. 技术设计 技术设计是在汽车造型评审通过并冻结后进行的结构方面详细的设计工作。 技术设计 三维结构设计 二维工作图设计 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 3. 技术设计 车身三维结构设计要确定系统、部件（总成）和零件的结构。 零件设计是产品设计的根基，进行零件设计时： 首先，要考虑这个零件在整个部件中的功能和要求； 其次，为了满足这个要求，零件应选用什么材料和应设计成什么形状（与造型有关的型面由造型线图提供）； 最后，零件如何与部件中的其他零件相互配合和安装。 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 3. 技术设计 设计师需要把所设计的三维结构用二维工程图表达出来。 二维工程图是设计师与企业中的工艺师、技工和其他人员交流的“工程语言”。 在设计时，设计师执行国家制定的相关法规和标准，对于出口产品，还必须执行国外的标准，如ISO、SAE、JIS、EEC、ECE等标准。 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 3. 技术设计 二维工程图绘制完成后，需要将零件和部件按照它们所属的装配关系编成“组”及其下属的“分组”号码。 每个部件、零件及其工程图都给定一个编号，以便于对全部工程图进行管理。 目前，企业中用得较多的是工程零件报表（Engineering Bill of Material-EBOM）。 工程零件报表（Engineering Bill of Material-EBOM） 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 3. 技术设计 工程零件报表（Engineering Bill of Material-EBOM），它提供很多信息，包括零件名称、图号、数量、层级、材料、料厚、工艺、类型以及试制信息、二次开发信息、生产信息等。 EBOM是一种动态文件，随着产品开发的不断深入而进行不断的调整，以满足各部门对实时动态信息的需求。 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 4. 产品试制 产品试制是产品开发过程中相当重要的一个验证环节。 根据验证的目的不同，试制的方式和样车（件）的形式也不同。 产品试制分为三个阶段： 设计试制 试验试制 生产前试制 A样车（件） B样车（件） C样车（件） 指能够用于功能验证的样件， 一般是由非生产工装制造、非生产线生产的零部件 指能够用于性能验证的样件， 一般是由生产工装制造、非生产线生产的零部件 指能够用于技术认可的样件， 可满足批量生产的要求，用于可靠性、耐久性试验 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 4. 产品试制 根据产品的材料和工艺不同 车身试制 内、外饰件试制 白车身试制 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 4. 产品试制 由于先进制造技术的发展，车身试制以CAD/CAM/CAE为技术支撑，以快速原型技术（Rapid Prototyping-RP）与快速模具为主要手段，配备多功能五轴激光加工工艺装备和三坐标测量设备与分析系统，实现了车身试制的快速、精确和产业化。 由于快速成型制造技术可在短期内迅速完成满足用户需求的一定批量的产品，大幅度降低新产品开发研制的成本和投资风险，所以在小批量、多品种和改型快的现代制造模式下，具有强劲的发展势头，同时也成为车身试制的主要手段之一。 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 5. 产品试验 产品试验是产品验证的重要环节。 根据试验对象的不同 车身试验 整车试验 白车身试验 系统试验 零部件试验 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 5. 产品试验 根据试验对象的制造状态不同， 车身试验 A样车（件）试验 B样车（件）试验 C样车（件）试验 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 5. 产品试验 根据试验验证目的的不同， 车身试验 性能试验 可靠性试验 试验类型不同，试验项目、试验依据、试验规范和评价准则也不尽相同。 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 5. 产品试验 车身试验流程比较简单，大体可分为以下几个步骤： 1）试验准备 2）安装调试 确定试验方案，准备试验条件，设计夹具以及准备样件。 按规定条件安装试件，调试设备。 3）试验条件评审 对试验现场的安装、加载和测试条件进行评审 4）进行试验 对样件进行性能测试，记录数据 5）数据分析及报告 对试验数据进行整理分析，编写试验报告 6）报告评审 评审报告的规范性和数据正确性 7）报告入库 试验报告存入PDM数据库 （Product Data Management）试验结束 现代车身产品开发流程 车身产品开发阶段 6. 生产准备 经过若干轮（一般为两轮）产品试制和试验后，设计最终冻结，意味着产品生产准备全面启动。 生产准备 制造确认 批量生产确认 要求生产部门对所有生产设备完成调试并确认合格 要求生产部门确认生产能力可满足生产纲领，并且在生产准备