连杆夹具（毕业设计）.docVIP

。 引言 在机械制造工业中,完成工件所需要的加工工序时, 常通过使用夹具来提高生产效率,提高加工精度,减少 品,改善操作的劳动强度。连杆零件的加工就是一个很 的例子。连杆零件虽然不大,加工精度一般,但是生产 量大。按传统的方法加工,即划线-打洋冲眼-钻孔, 卡若干次,无形中延长了单件的加工时间,减低了工作 率,且易造成操作中因定位不准而产生的误差,影响加 精度。为此我们提出连杆夹具设计的课题。设计宗旨是 确保质量的前提下,改善加工条件,提高工作效率。图 为连杆零件图。 图1 连杆零件图 夹具设计策划 本工序状态:连杆大端的 25+0.033 0及其两端面和 小端两端面均加工至设计要求。 本工序要求:加工连杆小端 10扩钻 11.8及大 端M8和 10。 策划思路:工件一次装夹,实现设计要求。 1.1 对被加工的各孔进行分析 (1)根据连杆零件图的要求钻 10扩钻 11.8采 用可换钻套。因生产批量较大,可换钻套磨损后可迅 速更换,其结构见图2。钻套上凸缘铣有台肩,钻套螺 钉的台阶头部压紧在此台肩上,防止可换钻套转动,拧 去螺钉即可取出可换钻套。为避免更换钻套时损坏钻 模板,增加专门衬套。 图2 可换钻套 (2) M8和 10在加工中须依次更换或取出钻套 以适应不同加工刀具的需要,所以应采用快换钻套,以 便更换刀具,其结构见图3。钻套结构除在其凸缘铣 台肩以供放置钻套螺钉外,同时还要铣出削边平面, 此削边平面转至螺钉位置时,便可向上快速取出钻 。同样,为防止直接磨损钻模板,钻模板上必须配 衬套。 (3)钻套导引孔设计时,其直径的基本尺寸应等 所导引刀具的最大极限尺寸,与刀具的配合应按基 制选定,与刀具之间应保持一定距离。 图3 快换钻套 .2 确定钻套的高度 根据所加工孔的孔径大小来确定钻套的高度。钻 高度越高,高度与直径之比越大,则刀具在钻套中 能产生的偏角越小,因此孔加工精度越高,但刀具 间的碎屑易使刀具和钻套磨损,故高度常取1.5倍 2倍的直径。对于较小的孔高度可以取较大值,对于 大的孔,则高度应取较小值。 .3 钻套的最下端与工件的距离 钻套下端与工件有一定距离,目的是使细小的切 容易排出,而不致使很多切屑被刀具带进钻套中去; 一方面避免刀具的切削刃在钻套中工作。钻套下端 工件距离一般取1/3倍~1倍的直径。若被加工材料 硬,则该值应取得较小,若材料较软,则应取较大 。 .4 确定定位基准 确定定位基准原则是:①工件定位基准应尽可能 设计基准重合;②合理选用定位元件;③工件定位 符合六点定位原理。根据上述原则,工件定位基准 是利用已经加工的连杆大端内孔 25和一个端面 为主要定位基准面,并以小端的横向右侧面作为次 定位基准面,这样就完成了连杆的全部定位。以大 内孔及端面作为定位元件,即采用有轴肩的长圆柱 销,长圆柱销能消除工件的4个自由度X → 、Y → 、X 、Y 、 轴肩消除了工件的1个自由度Z ;以小端侧面作定位 的定位元件,采用固定式平头支承钉,能消除工件的 1个自由度z ,共计消除了工件的6个自由度,符合六 点定位原理,可使工件达到完全定位。另外,在小端 的下端面增加一个辅助支承,它是由滑柱、弹簧与工 件保持接触,用滑块锁紧,其目的是防止在加工小端 中 10孔时工件的变形,增加工件的稳定性和刚度, 而不限制工件的自由度,辅助支承结构见图4。 1.5 夹紧装置的设计 大端利用长圆柱销作为夹紧元件,起到定位和夹 紧的双重作用,圆柱销夹紧装置见图5。螺母下的垫圈 应采用球面垫圈,以防止夹紧时垫圈倾斜造成螺钉弯 曲,从而造成工件端面与孔中心的垂直度误差。为了 使夹紧更加可靠,扳手不易滑落,应采用特殊的厚螺 母。 图5 圆柱销夹紧装置 小端用单手柄操纵的夹紧螺钉和回转压板组成一 ·48·机械工程与自动化 2004年第2期 螺钉压板夹紧机构,从而完成工件的整个夹紧过程, 钉压板夹紧机构见图6。 图6 螺钉压板夹紧机构 .6 夹具整体设计 根据以上叙述,设计的连杆夹具图见图7。 夹具的使用过程 (1)回转压板逆时针旋转180°,靠在挡销处,连 杆装入长圆柱销内,如图7中的Ⅱ位置,顺时针旋转 至固定式平头支承钉处,装上球面垫圈并拧紧球面六 角螺母。 (2)顺时针旋转回转压板,压板口处挂住螺钉,拧 紧单手柄操纵夹紧螺钉。 (3)以B面为基准,实现 10孔制作,更换钻套, 扩 11.8孔制作;以C面为基准,实现M8底孔制作, 更换钻套完成M8、 10孔的制作。 (4)松夹时,先松开并取下球面六角螺母,然后 拿掉球面垫圈,最后松开单手柄操纵的夹紧螺钉,把 压板和夹紧螺钉逆时针方向回转180°,使它们靠在挡 销上,完成整个工件的松夹工作。随后将工件逆时针 方向