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加工中心常见故障分析和排除方法 机床机械零点（XYZ轴，转台）丢失现象和重置零点方法。 前言： 所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。 ??? 所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息,提示编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数（1815）进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 （1）机床机械零点时的故障现象： 1.机床出现300#报警，提示坐标轴零点丢失，要求返回参考点。 2.在1815.4参数中报警轴的APZ值变为了0。 3.机床原点丢失报警轴，无法通过正常方式移动。 （2）原点恢复方法和过程： 方法1： 常用最简单准确的方法，是使用机床自带的原点复归功能按钮，恢复机床零点X，Y，Z轴。 例：机床出现310#报警，提示X轴零点丢失，在1815.4参数中X轴的APZ值变为了0。 涉及参数：1002：设定有或无挡块回零方式。（0有1无） 1005：设定有或无挡块回零方式。（1002无效时用） 1815：坐标轴原点设置参数。 7181：撞击死挡限位后第一次返回距离。 7182：撞击死挡限位后第二次返回距离。 7183：撞击死挡限位时第一次撞击速度。 7184：撞击死挡限位时第二次撞击速度。 7185：撞击死挡限位后的返回速度。（7183和7184通用） 7186：撞击死挡限位后的扭矩极限值。（超过此值会报警） 1. MDI状态下将参数允许写入设为1. 2.将参数1815．5(APC)的X值设为0，关机／开机。 3.用手脉把需要回零的轴X，慢慢摇到限位挡块处，轻轻撞击挡块，直至出现436#报警（超程，软件热保护报警）时停止摇手脉。 4.把手脉向回摇到超过7182参数设定的距离3MM处. 5.将参数1815．5(APC)的X值设为1. 6.断电后重新送电。 7.选择手动。 8.设定方式选择原点复归。 9.选择指定轴X。 10.按下CNC循环启动，X轴按7183指定速度，开始第一次缓慢撞击死挡限位块，当参考点开关撞上死挡限位块后，自动回退到7181指定位置，然后X轴按7184指定速度，开始第二次缓慢撞击死挡限位块，当撞上后自动回退到7182指定位置，当前点即为X原点。此时1815.4（APZ）参数中X值自动变为1。 11.断电重启后,将参数允许写入设为1,零点设置完成。 方法2： 在没有原点复归功能的数控机床上，可以使用标准件，或者机床夹具上的一个固定已知坐标位置的