TPM（全面生产管理）.doc

TPM（全面生产管理） TPM起源 推行TPM可期待的效果 TPM的定义 TPM适合哪些行业 实施TPM需要什么样的条件 国外部分企业TPM推进成果 深圳理光TPM推进成果简介 TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。 在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。 推行TPM可期待的效果 一、推行TPM可期待的效果 1、有形效果 ● 提高设备综合效率 ● 提高劳动生产性 ● 减少市场投诉 ● 降低各种损耗 ● 缩短生产周期 ● 提高间接部门效率 2、无形效果 ● 企业体质的革新 ● 全员意识的革新 ● 充满活力的企业 ● 有成就感、满足感、能实现自我的企业 有信心、能让客户信赖的企业 表 已取得TPM认证的企业总体有形效果 类 别 项 目 效 果 P （效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍 设备综合效率 提升至 1.5~2倍 突发故障件数 减少至 1/10~1/250 Q （品质） 工程内不良率 减少至 1/10 市场投诉件数 减少至 1/4 C （成本） 制造原价 减少 30% D （交期） 完成品及中间在库 减少 50% S （安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0 M （士气） 改善提案件数 提升 5~10倍 TPM的定义（TPM = Total Productive Management） 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系） 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 ★ 从最高领导到第一线作业者全员参与 从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。 TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。 TPM适合哪些行业 从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。 实施TPM需要什么样的条件 公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。 国外部分企业TPM推进成果 北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81% 理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场 投诉件数减少88% 大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80% 车体工厂：劳动生产性提高90% 新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120% 小野田：成本低减30%、故障件数减少98% ┋ VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50% 法国钢铁：设备效率提高50% 美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80% 韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44% 韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。 深圳理光TPM推进成果简介 TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改