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LP的起因 二战后开始了追赶美国的漫漫路程 到福特公司考察,发现美国的大批量加工不适合日本国情. 自己的生产方法必须是适合日本国情的: 资金短缺 品种多 市场小 。 LP的起因 劳动生产率 1:10 不是 1 个大个子美国人顶 10 个小个子日本人,而日本肯定在什么地方存在大量浪费 质量差是浪费 库存量大是浪费 用工多是浪费 。 LP的起因 全部工作从消除浪费开始 首先向库存开刀 降低库存的最好方法是准时生产,全部生产活动由订单拉动,思路正确但一时想不出好的方法. 在美国逛超市时无意中触发灵感,想出了好的方法. 。 LP的起因 回国后先在一个车间试点,由订单拉动,后工序向前工序发生产指令.遭到很大的阻力,一年后获得成功,大野耐一从车间主任提升为厂长,在全厂推行,到1963年全厂实现准时化生产. 以后向协作厂推广,到1973年基本形成一种全新的生产方式——丰田生产方式. 73年爆发石油危机,丰田公司一枝独秀,被证明是一种极具竞争力的生产方式. 。 LP的竞争优势 项目 精益生产 大量生产 产品质量 高3倍 1 成品库存 1 4 在制品库存 1 10 厂房 1 2 新车开发周期 4年 6—7年 生产率 2 1 单车利润高 是美国车的两倍 。 LP的现实意义 有效利用资源，使人们得到实惠 严格按需生产，消除生产过剩，避免生产危机 是二十世纪人类最后一次的重大发明 。 一个核心思想 杜绝一切浪费 浪费定义：不产生价值的活动是无效的， 都是浪费。 。 两根支柱 准时化： 在需要的时候，按需要的数量加工，不提前、不过量制造 自动化：目的是保证质量 方法：给设备以人工智能； 人工装配线上工人有权停产。 。 一个工具 与MRP比较： 看板管理 一张廉价的纸板 MRPⅡ的工具 硬件：计算机； 软件：商业化软件 MRPⅡ靠设备支持，需要大量资金 LP靠人的主动性支持 。 一个工具 看板管理 前 工 序 后 工 序 车间 工位 零件号 零件名称 数 量 发行张数 件 车间 工位 3/5 说明： 1.前工序为取货地点。 2.发行张数：3/5指共有5张看板，此是第3张。 (a) 取货看板 。 一个工具 送： 车间 机床 零件号 零件名称 生产数量 (b) 生产看板 看板形式示意图 。 一个工具 A 第 1 道 工 序 B A 第 2 道 工 序 B A 第 3 道 工 序 零件加工工序 组装工序 总装工序 生产看板 取货看板 生产看板 取货看板 毛坯供应 客 户 物流 信息流 看板对工序作业的控制示意图 。 追求利润增大化 杜绝浪费降低成本 质量保证 减少库存量 减少作业人数 全公司的QC 准时化生产 看板管理 零缺陷 平准化化生产 弹性作业人数、少人化 修改作业标准 缩短生产周期 自动化 小批生产 一个流生产 快换工装 U型布置 多能工 制定标准作业 小 组 改 善 活 动 提高工人积极性 尊重人性 精益生产的生产管理系统体系 。 U型布置 工序4 工序3 工序5 工序2 工序1 工序6 工序10 工序9 工序8 工序7 入口 出口 10 3 1 2 9 8 7 6 5 4 工人1 工人2 工人3 设备U型排列图示 。 U型布置 工序1 工序5 工序4 工序3 工序2 工序6 工序10 工序9 工序8 工序7 入口 出口 10 3 1 2 9 8 7 6 5 4 工人1 工人2 生产减少1/3后的作业分配图 。 人本管理为基础 Team Work 成功解决激励问题 钱：有限度 提职：有限制 自我价值体现：LP方式使人有成就感 。 第十一讲 精益生产教材:P397第10章 龚国华 2004-9-6 。 精益生产原理介绍（系统管理模式之二） LP的起因与意义 LP的起因 LP的竞争优势 LP