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不和格品管理程序 文件编号 TS16949- 版本 A 发布日期 1. 目的 对生产和采购过程中发现的不和格品及时地进行标识和隔离，以防止不合格品流入下一工序，确保按程序正确地处理不合格品。 2. 范围 使用于原材料采购进至成品出厂之间任何一个环节出现的不合格品，包括采购的原材料、零件和元器件，以及生产过程中的半成品和成品。 3. 权责 3.1 质量部 负责对物料、半成品和成品的检验和不合格判定，并组织对不合格的评审。 3.2 MRB 负责对不合格的原材料、半成品和成品做出处理意见。 3.3 生产部 负责生产过程中的自检，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离：在不合品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4. 定义 4.1 不合格品 不合格品：不能满足规定（指图纸、技术标准、技术规范或订单的其他规定）要求的物品和未经确认或状态可疑的产品均为不合格品。 4.2 MRB MRB（Material Review Board）)材料审理委员会的英文缩写。MRB人员由总工程师、设计开发部、电器事业部、应用工程师和质量部的负责人组成。 5. 流程图 见附页 6. 作业程序 6.1 不合格品的标识 6.1.1不合格品的标识按《检验和实验状态管理程序》进行。 6.1.2 不合格品需用红色油漆或红色防水笔在代表性缺陷处划上明显“X”标记。并在不合格品上粘贴红色不干胶标签。 6.2 不合格品的隔离 标识过的不合个品必须立即从原批材料中或从生产线上转移到指定的不合格品区。 6.3 不合格品的处理方式 6.3.1 不合格品的处理意见必须由MRB人员作出。（见4.2 MRB） 6.3.2 不合格品的处理方式为： 1.返工：经过采取一定措施，能完全满足技术图纸和标准规范规定的要求。 2.返修：经过采取一定措施，不能完全满足技术图纸和标准规范规定的要求。但满足预期使用的要求。 3.让步使用：允许有条件地使用不合格品。包括全检挑选、改良或原样使用。 4.报废不能返工和返修，或返工和返修花费太大不合格品。 5.拒收：物料退回供应商。 6.3.3 进货检验时发现的不合格品的处理： 1.IQC进货检验员对检验过程中发现的不合格品进行标识和隔离后，填写《物料异常报告单》 ，详细描述不合格品的缺陷。质量部负责人审核后，《物料异常报告单》交物流控制部。 2.物流控制部根据《物料异常报告单》实际情况，办理退货工作。如因生产急需，供应商不能及时退换货，且在不合格项不影响产品的最终使用功能的情况下，由物流控制部填写《让步使用申请单》，办理让步使用手续。 不和格品管理程序 文件编号 TS16949- 版本 A 发布日期 3.《让步使用申请单》由物流控制部交责任供应商，督促供应商进行不良原因分析和采取纠正措施。供应商完成. 《物料异常报告单》要求的不良原因分析和采取纠正措施的回复后，物流控制部将《物料异常报告单》交质量部在下一次检验时对纠正效果进行追踪。 6.3.4 生产过程中的不合格的处理： 1.生产过程中，操作者自检发现的不合格品由发现人员进行标识，交IPQC过程检验员隔离。过程检验员在检验过程中发现的不合格品由过程检验员标识隔离。 2.不合格品属于物料问题的由过程检验员填写《物料异常报告单》，《物料异常报告单》交质量负责人审核后，不良品退回仓库或让步使用。 3.不合格品属于生产过程问题的由过程检验员填写〈〈返工/返修单〉〉交生产车间进行返工和返修处理。返工和返修后的不合格品经重新检验确认后，由检验员除出不合格标识，转工或入库。重新检验的结果记录在〈〈返工/返修单〉〉上。 6.3.5 成品不合格品的处理： 1.成品检验员对不合格品进行标识和隔离后，填写〈〈返工/返修单〉〉，详细描述不合格品的缺陷。质量部负责人审核后，〈〈返工/返修单〉〉交生产车间。 2.生产部根据〈〈返工/返修单〉〉的不合格项目按原技术要求进行返工和返修。返工和返修完成后，需重新进行检验。重新检验合格的产品，由检验员除去不合格标识方可入库。仍不合格的继续返工或报废。重新检验的结果记录在〈〈返工/返修单〉〉上。 3.如因客户急需，或经返工和返修后仍不能满足规定要求，但满足使用要求的，由生产车间或销售部填写《让步使用申请单》。《让步使用申请单》经由MRB处理后，由销售部将《让步使用申请单》提交进行客户