不同工况反应分新新离集成技术跟其在化工中间体生产中的运用.pdfVIP

不同工况反应分离集成技术及其在化工中间体生产中的应用 南京工业大学 乔旭 一、技术背景 未来几年我国经济仍将保持快速增长势头，但是发展将面临资源问题、能源问题 和环境问题三大瓶颈的考验。为此，我国“十一五”规划纲要提出，到 2010年我国 万元 GDP能耗降低 20%左右、主要污染物排放减少 10%，并将其列为重要的约束性 指标。 石油和化学工业既是能源密集型产业，也是重污染产业，由于能源和资源利用率 低，污染末端治理成本高，石化工业正面临可持续发展的严重挑战。不同石化产品生 产中的废物排放量不同（见表 1）。 表1 不同石化产品生产中的废物排放量表 类别 炼油 大宗化学品 精细化工 制药 单位产品排放的废物 ~0.1 1~5 5~20 25~100 （吨/吨） 由表 1数据可以看出，制药和精细化工领域单位产品的废弃物排放量和能耗比基 础大宗化学品大几倍甚至几十倍。在有机化工中间体的生产中，许多反应属于连串、 可逆反应，由于原料转化率低和目标产物选择性低，导致生产成本和能耗高、环境污 染严重等问题，更需要进行节能减排。 二、技术研究的总体思路 由于污染末端治理成本高，石化工业的可持续发展面临严重挑战。解决问题的出 路在于，根据绿色化学与化工的原理，最大限度地合理利用资源、能源，保护生态环 境，从源头上解决石化行业面临的问题。采用反应－分离集成技术对化工过程进行强 化是实现化工清洁生产、节能减排的重要途径之一。 已经开发成功或正在开发的反应－分离集成技术有反应精馏、反应萃取、反应结 晶、反应吸附、膜反应等。这些反应-分离集成过程具有原料转化率高、目标产物选 择性高、反应热得到充分利用、设备高度集成以及投资省等优点，因而在节能减排中 发挥重大作用。 但是传统的反应－分离集成方式也存在诸多局限性：反应和分离的操作条件（温 度、压力）需一致；反应能力受到设备空间的限制；反应和分离能力不匹配。因而， 不能最大限度地发挥集成过程的优势，甚至有可能产生负面的作用。本项目的创新方 向就是解决传统反应－分离集成过程的上述局限性，并从集成的空间、尺度、形式和 工况四个方面提出了创新思路。 1  空间：由同一空间耦合向不同空间集成转变；  尺度：由单一设备的点耦合向多设备的系统集成转变；  形式：由连续耦合向离散集成转变；  工况：由相同工况向不同工况单元过程集成转变。 三、主要技术内容及创新点 依照创新思路，本项目发明了以下创新技术。 创新技术之一：不同工况反应精馏集成技术 本项目发明了精馏塔与反应器既相对独立、又相互耦联的不同工况反应精馏集成 装置（如图 2所示）。 空间 空空间间 尺度 尺尺度度 形式 形形式式 工况 工工况况 （a）原集成 （b）新集成 图1 本项目发明的反应精馏集成方式 以 5000吨/年氯化苄反应精馏集成工艺为例，对本项目发明的反应分离集成技术 的可行性进行分析，通过模拟计算原集成技术和发明的新集成技术的精馏塔内温度和 液相组成分布（见图 2）。从图 2可以看出，本项目发明的新集成技术与原集成技术在 精馏塔内温度和液相组成分布上基本一致，原料转化率和产品收率也很一致，表明本 项目发明的不同工况反应精馏集成方式是可行的。