金属切削过程及其控制2.pptVIP

涂层高速钢。是采用物理气相沉积（PVD）方法，刀具表面生成TiN，其厚度一般为2～8?m。 特点：切削力、切削温度约下降25%，切削速度、进给量和刀具寿命显著提高。 适合在钻头、丝锥、成形铣刀和切齿刀具上应用。  聚晶立方氮化硼(PCBN)是由CBN作为主要成分与结合剂在高温高压下烧结而成的聚晶体，结合剂主要有金属型(以CO、Ni为代表)或陶瓷型(以TiC、TiN、Al2O3为代表)。 金刚石是碳的同素异形体，是目前最硬的物质，其显微硬度达10000HV。 （1）天然单晶金刚石刀具 主要用于非铁材料及非金属的精密加工。 特点：单晶金刚石结晶界面有一定的方向，不同晶面上硬度与耐磨性有较大的差异，刃磨时须注意选择刃磨平面。 （2）人造聚晶金刚石 （PCD） 人造金刚石是通过合金触媒的作用，在高温高压下由石墨转化而成。 特点：人造聚晶金刚石抗冲击强度高，可选用较大的切削用量。结晶面无固定方向，可自由刃磨。 （3）金刚石烧结体 在硬质合金基体上烧结一层约0.5mm厚的聚晶金刚石。 特点：强度较好，能进行断续切削，可多次刃磨。 主要用于有色金属的高速精细切削。 金刚石不是碳的稳定状态，遇热易氧化和石墨化，用金刚石刀具进行切削时须对切削区进行强制冷却。 金刚石刀具不宜加工铁族元素，因为金刚石中的碳原子和铁族元素的亲和力强，刀具寿命低。 K类（YG类）硬质合金 P(YT)类硬质合金 M(YW)类硬质合金 硬质合金涂层机夹可转位刀片 表3-3 磨料的特性和使用范围 氧化物系 碳化物系 超硬材料 棕刚玉 白刚玉 —普通钢材 —淬火钢 、高速钢 黑碳化硅 绿碳化硅 —铸铁、有色金属 —硬质合金等硬脆材料 人造金刚石 立方氮化硼 —高硬材料 —难加工材料 · 粒度—即磨料颗粒的大小, 对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。 分为两个级别： 粒度 磨粒 （＞40μm） 微粉（≤40μm） —每英寸筛网长度上的筛孔数表示 一般磨削(荒磨） — 12#～46# 粗磨、半精磨、精磨 — 46#～80# 精密磨、珩磨 — 100#～280# —以颗粒最大尺寸的微米数表示 精密磨：珩磨、研磨 — W40～W28 超精密磨、镜面磨 — W20～W5 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮 。 （表3—4）常用粒度及使用范围 类别 粒度 颗粒尺寸 (μm) 应用范围 ? 微粉 W40~W28 40~28 28~20 珩磨 研磨 W20~W14 20~14 14~10 研磨 超精加工 超精磨削 W10~W5 10~7 5~3.5 研磨 超精加工 镜面磨削 类别 粒度 颗粒尺寸 (μm) 应用范围 ? 磨粒 12#~36# 2000~ 1600 500~400 荒磨 打毛刺 46#~80# 400~315 200~160 粗磨 半精磨， 精磨 100# ~ 280# 160~125 50~40 精磨， 珩磨 —将磨粒粘结成有一定强度和形状的砂轮 分为： 结合剂 陶瓷结合剂 树脂结合剂 橡胶结合剂 金属结合剂 结合剂的作用 影响：砂轮的强度、抗冲击性、耐热性。 （表3—8）常用结合剂的性能及选用 结合剂 代 号 特 性 适用范围 陶瓷 V 耐热，耐蚀，气孔多，易保持轮廓，弹性差 最常用，适于各类磨削 树脂 B 弹性好，强度比V高，耐热性差 适用于高速磨削，切断，开槽 橡胶 R 弹性更好，强度更高，气孔少，耐热性差 适用于切断，开槽，及作无心磨的导轮 青铜 J 强度最高，型面保持性好，磨耗少，自锐性差 适用于金刚石砂轮 —磨粒在磨削力的作用下从砂轮表面脱落的难易程度 反映了磨粒与粘合剂的粘结强度和自砺性。 硬度 砂轮硬度高→ 磨未淬硬钢 L～N 磨淬硬钢 H～K 磨硬质合金 H～J 精密磨 K～L F E H J T R Q N L Y S P M K G D 超硬 硬 中硬 中 中软 软 超软 砂轮硬度低 → 磨粒易脱落 磨粒不易脱落 工件硬度较低时，应选用较硬的砂轮； 砂轮与工件接触面较大时，选用较软的砂轮； 磨薄壁件及导热性差的工件时选用较软的砂轮； 精磨和成形磨时，应选用较硬的砂轮； 砂轮粒度号大时，应选用较软的砂轮。 砂轮硬度选择原则 ： 组织—磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系 磨料所占比例越大，组织越紧密，气孔少 反之，组织疏松， 气孔多 组织 组织号：0～12 组织号越大→磨粒所